Vodcast：5 Whys 根本原因分析问题解决工具

机床质量控制正处于深刻变革的风口浪尖。根据德国 Aalen 的 AfM Technology 产品经理和应用工程师 Steffen Hailer 的说法，即将发布的 ISO 标准 (ISO 230-13) 将定义可以校准机床的过程，以便其质量部门可以接受探测测量。 这并不意味着机床将始终像典型的 CMM 一样精确。但是生产和质检部门会说同一种语言，机器测量值将可用于质检。这反过来又在更好的过程控制和更低的质量成本方面提供了优势。 体积误差补偿 (VEC) 可能是使机床能够执行可接受的质量控制的最重要因素。但即使您仍然使用离线设备进行最终检测（通常会如此），VEC 中的最新方法为确保生产复

在实际操作中，数控机床主要用于制造工件，而工件通常具有极高的加工精度。要想提高数控机床本身的加工精度，就必须分析数控加工的每一步可能出现的误差，目的是找出误差的根本原因，避免不断产生的错误。您也可以根据分析的原因制定相应的措施，一旦有差错立即进行补偿。在整个CNC加工项目 ，无论是初始绘图阶段还是最终产品定型，任何步骤的误差都会对最终加工零件的精度产生一定的影响。 下面将讨论几个经常发生的主要错误，讨论错误的原因以及如何改进它们。 1.实际操作中容易出现的错误 1.1 编程 E 错误。 这种误差主要是CNC编程软件的过程造成的，是一种插补误差。使用数控机床加工零件时，由于数

1。 CNC加工中心常见故障类型 1.1 系统故障 系统故障是CNC加工中心比较常见的一种故障类型，主要是由于自身条件及相关部件不符合所使用的标准造成的故障。如果冷却系统发生泄漏，长期使用后会对冷却系统造成很大的压力。在重载环境下，很容易漏电，然后CNC加工中心在运行过程中会发热，导致系统响应慢，而且反应慢也会对加工的精度产生很大的影响。严重时会引起加工中心报警并自动停机。同时，加工中心在不同轴运动时可能会超出规定范围。在这种超限情况下，会产生超程报警。 1.2 随机故障 与系统故障相比，CNC加工中心运行中随机故障发生的并不多，但较为常见。这种类型的故障往往是偶然的，只在相应的条件下才会

加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。在加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应措施减少加工误差，提高加工精度。 那么会有错误也会有原因，大致如下： 1。 主轴 R 运动 E 错误。 主轴旋转误差是指在每一时刻主轴实际旋转轴相对于其平均旋转轴的变化量。造成主轴径向转动误差的主要原因有：主轴轴颈几段的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承间的同轴度误差、主轴的挠度。 2。 指南 R 都好 E 错误。 导轨是确定机床上各种机床部件相对位置关系的基准，也是机床