影响表面粗糙度的因素以及如何提高表面粗糙度 | CNCLATHING
在上一篇文章中，我们讨论了表面光洁度，表面粗糙度作为其特性之一，可以用来评价机器和机械零件的质量。下面我们将介绍影响表面粗糙度的因素以及如何改善粗糙度 .
什么是表面粗糙度？
表面粗糙度，通常简称为粗糙度，定义为真实表面相对于波谷的较短频率，通过真实表面的法线向量方向与其理想形式的偏差来量化。如果这些偏差很大，则表面粗糙；如果它们很小，则表面是光滑的。它是判断加工件是否合格的重要指标。它在使用过程中对零件的耐磨性、质量、运动精度和使用寿命都有影响。在CNC加工中获得合适的表面粗糙度具有重要意义 过程。
影响表面粗糙度的因素
1.切割
使用刀具切削工件时，表面会存在残留切削面，其几何误差、进给速度、主副偏角和刀尖圆弧半径等都会影响工件的大小。残脸。在加工过程中调整进给速度和角度可以减少零件的变形和切削面积。此外，所选择的润滑剂和刀具应符合材料的特性，以减少塑性变形，抑制刀具毛刺和氧化皮的形成。增大刀具前角以减少塑性变形也是降低表面粗糙度的有效措施
2. 研磨
磨削用于精细加工。磨粒的硬度很高，而且工作速度很快。可以获得较高的加工精度和表面粗糙度。由于磨削的优势，在具体的加工过程中，温度可达1000℃到1500℃，会加深塑性变形，磨粒的负前角磨削比较细。磨削时，大部分零件被挤压。在塑性变形过程中，磨粒的侧面会产生塑性热流，然后在零件上画出很小的粗糙度，高温会进一步加深表面粗糙度。
3.切削参数
– 进给量：降低进给量，加工面的残留区域高度变小，有利于降低粗糙度的Ra值。
– 切削速度：切削塑性材料时，当切削速度小于5m/min或大于100m/min时，不易产生积屑，有利于降低粗糙度的Ra值。当切削速度V为20-25M/min，切削温度为300℃左右时，切屑与刀具正面的摩擦系数最大，切屑堆积高度最大，增加 Ra 值。
如何提高表面粗糙度
在机械零件的加工过程中，以下方法可以提高零件的表面粗糙度。
1、切削条件：适当减少表面加工量。以高切割速度切割塑料材料；降低进给速度；使用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺系统刚性；采用超声波振动切割等
2、选择刀具的几何参数：适当减小副的偏转角，增加刀尖圆弧半径，必要时研磨抛光边缘。它使切割变得更容易并降低表面粗糙度。选择与工件亲和力小的刀具材料；对刀具进行氧氮化处理；限制副刀片的磨损量；刀具选用细晶粒硬质合金等。
3、控制机床的振动：从减少刀具与工件之间的摩擦和挤压入手，锐化刀刃，加入切削液，对一些韧性好的工件材料进行适当的热处理。
4、选择合理的加工工艺：在精密机械零件加工过程中，加工工艺也很重要。如果工艺不合理，可能会影响加工质量和生产效率。许多精密加工零件在粗加工后需要精加工。
5、原材料选用不同：机械设备零件由多种不同的原材料组成。根据原材料的密度不同，加工中刀具和机床的选择直接关系到表面粗糙度。合金元素中碳化物的分布应细而均匀；易切削钢应含有硫、铅等元素；工件应进行回火处理，以提高硬度，降低塑性；应降低铸铁中石墨的粒径。
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