用于高炉大修的蝾螈攻丝

蝾螈攻丝用于高炉的基本维修

蝾螈是指高炉炉膛中出铁口下方的所有液态和凝固材料。蝾螈包括液态铁和炉渣以及固态铁、炉渣和焦炭/碳的混合物。在此期间高炉正常运行时，炉底和炉膛内有“死人”和蝾螈。

高炉换衬时，需要将炉底和炉缸的所有成分全部清空。在部分过程中也希望将这些成分去除。炉内衬或出铁口修理期间。这在这些部分修理期间提供了更安全的工作条件，并防止由于循环冷却和加热运动而损坏炉缸耐火材料。去除底部的所有成分和炉膛通常采用蝾螈出钢方式。蝾螈出钢通常最好在高炉炉膛中可以预期有铁水的最低位置进行。

高炉的蝾螈出钢是高炉被吹倒后的最后出钢，以便从炉膛中排出最后的铁水。由于很少见，蝾螈出钢在大多数情况下代表钢铁厂是一项需要大量准备工作的专业工作。

凝固的蝾螈通常很难去除，特别是如果其中有钛。大量的固体蝾螈可以延迟高炉大修的关键路径数天甚至是几周。对于固化的蝾螈的移除通常需要氧气枪甚至炸药。这些类型的移除也会对健康和安全造成危害。

液态蝾螈的出钢一般在炉子排污后立即进行。重要的是在高炉的蝾螈出钢过程中最大限度地提高产量，以最大限度地减少炉内剩余固体的数量。成功的蝾螈挖掘通常为基本维修团队提供清洁的炉膛。这不仅最大限度地减少了延误，而且有助于在耐火材料拆除过程中提供更安全的工作条件。干净的炉膛也激发了基建维修团队的精神。

为成功出钢而彻底清除高炉炉膛内容物，需要在高炉中进行预先准备和监控活动，以提高温度和流动性。这些活动将与久经考验的钻探技术的使用相结合。

一般来说，由于高炉及其铸造车间的正常建设，蝾螈出钢口应位于靠近铸造车间地板下方的某个难以到达的区域，其中布满了管道、电缆等。这些难以进入的区域由于逃生路线不足或难以接近，因此对于正在钻或刺蝾螈的人来说也可能是危险区域。

对安全和环境的重视是改进蝾螈采摘过程的动力。虽然从炉膛中排出尽可能多的液态铁是主要目标，但其他重要的问题是 (i) 蝾螈出钢口的位置，(ii) 蝾液态蝾螈铁。

有必要找到蝾螈出铁口的最佳位置。在过去，蝾螈的确切位置通常是未知的，因为缺乏关于高炉炉膛内部以及磨损线位置的信息。如果没有来自热电偶的任何数据或数据不足，就很难确定在蝾螈出铁口钻孔或喷枪的最佳位置。为了确定击中蝾螈的钻孔位置和角度，专业经验处于领先地位。在蝾螈被击中并开始敲击之前，必须不止一次地钻出许多孔。

如今，随着现代高炉炉膛越来越多地配备了密集的热电偶网格，磨损线位置的热计算以及蝾螈位置的热计算现在已成为可能。热电偶网格的致密化提高了计算精度。现在不是猜测蝾螈可能被击中的位置，而是现在由知道钻头撞击磨损线的位置以及预期蝾螈的位置来代替。更精确位置的另一个优点是可以改进蝾螈出料周围的设置工程。

过去即兴敲打蝾螈，不仅会产生大量的闪闪发光的铁，而且还会产生大量的烟雾。随着对环境方面的日益关注，这些乌云变得越来越不受欢迎。磨损线位置的改进估计允许更详细的蝾螈出钢工程和在蝾螈出钢口引入除尘设施的可能性。临时排气罩和管道工程现已设计、建造并连接到现有除尘系统，以使蝾螈出水口不会比普通出水口污染更多。这消除了巨大的红色烟雾云，这也阻碍了敲击的视线。

过去，蝾螈是在排空后和高炉完全脱离鼓风后进行挖掘。结果，蝾螈只有自身的铁静压力作为出炉的动力。没有将蝾螈出铁口完全钻入液体中并切割最后一部分，会导致出水口直径不确定，有时会导致铸件缓慢运行。这些缓慢运行的铸件也可能因蝾螈的铁水温度降低而延迟，这是由于在排污结束和蝾螈出水口之间的等待时间内炉膛冷却系统的影响。现在通常的做法是在炉子上保持一定的鼓风压力，作为排出更多液体的额外驱动力。

蝾螈挖掘成功有几个先决条件。这些包括 (i) 液体和固体蝾螈之间的最大比例，(ii) 液体的低粘度/高温，(iii) 蝾螈攻丝角度和仰角的正确设置，(iv) 良好的打击-down 结果，以及 (v) 有效执行实际的蝾螈挖掘活动。

蝾螈出钢的准备工作在高炉放下进行大修之前的 3 个月至 6 个月开始，包括实际的蝾螈出钢活动和工艺修改。工艺修改必须为最佳的蝾螈挖掘创造有利条件。主要目标之一涉及现有固体蝾螈的熔化/液化并增加其流动性以获得顺畅的流动。液体的流动性随着温度的升高而增加，可以在出钢时检查。还可以监测铁水的硅含量，因为它可以很好地指示炉膛的热状态。炉底和炉缸耐火材料直接暴露在液体中，以进行有效的蝾螈出钢。

还可以通过分析热电偶的关键读数来监测炉膛的热状态。蝾螈液化基本上与增加炉膛的热状态有关。它涵盖了有助于实现这一目标的所有活动，热电偶的更高读数反映了炉膛热状态的增加。液化过程由局部铁水流量和温度决定，但流量是两者中更重要的。因此，重点是影响炉膛中的热金属流动。这通常不是高炉操作的标准做法。

因此，蝾螈液化基本上与活动延长的炉膛保护相反。通常，蝾螈的液化方法包括（i）减少底部和侧壁冷却，（ii）以提高高炉生产率为目标，（iii）严格执行交替出铁口之间的出钢，（iv）增加硅（v）加入更大尺寸的焦炭，（vi）从炉料中去除二氧化钛。

成功出钢所需的出钢孔数量是一个需要做出的重要决定。通常这个数字取决于炉膛的直径。根据经验，通常炉缸直径小于 9 米时考虑 1 个出铁口，炉缸直径在 9 m 至 12 m 范围内时考虑 2 个出铁口，如果满足以下条件，则考虑 3 个出铁口炉膛直径12米以上。

在每个蝾螈分接位置定义多个角度和仰角。一般来说，随着成功机会的增加和排水的改善，多个位置会增加蝾螈的出水率。确定正确数量的蝾螈出料位置是成本和风险之间的平衡，因此事先评估条件也可以防止多个蝾螈出料位置。出钢点在圆周上的位置通常由通道条件、流道布局和钢包/砂床位置决定。

通常首选多个位置，因为可以使用两个团队在两个位置同时开始钻孔以节省时间。经常看到一个位置的收益率为零，而另一位置的收益率很大。这可能是由阻止液体顺利流出的局部内部障碍物/障碍物引起的。因此，多头寸可降低低收益率/零收益率的风险。

蝾螈攻丝角度和仰角的正确设置通常是理论计算和考虑与实际限制之间的折衷。现场的结构要素（例如管道和电缆）可能会限制通道条件，并且钢包轨道的标高可能会妨碍选择最佳理论蝾螈出钢标高。

通常的做法是在每个圆周蝾螈分接位置确定至少三组增加的角度和仰角。起点之间的垂直距离通常在300毫米左右。

整个蝾螈开孔过程通常在 24 小时内完成。通常遵循“go-stop”标准以确保防止延误。例如，一个孔的钻孔和切割最多分配 4 小时，无论成功与否。这需要专业且经验丰富的团队。孔之间的垂直距离约为 300 毫米，以确保孔不会合并，因为液体的渗出会增加“成功”孔的直径。钻孔的典型钻孔直径约为 80 毫米，在攻丝过程中可增加到 200 多毫米。因此，两个孔之间的最小距离可确保孔保持完整。蝾螈出水的长度一般限制在三米以内，以免出水时堵塞。如果长度超过三米，就有可能堵塞。

钻探方法

钻孔设备种类繁多。基本上有两种类型是众所周知的。它们是（i）单轨安装型和（ii）转轮手动型。通常，手动式钻孔设备更可取，以最大限度地提高设置角度和仰角的灵活性，同时最大限度地降低成本。有几种类型的手动钻孔设备，例如凿岩机和岩心钻机。通常首选可以更好地对齐并具有更高精度的取芯钻类型。钻孔单元的动力和控制单元通常位于转轮外部，以最大限度地提高安全性。钻机安装在一个小导轨上，该导轨“钩住”或焊接到外壳上并由转轮支撑。

蝾螈出钢活动包括 (i) 拆除钢板，(ii) 安装夯实机，(iii) 烘干夯实机，(v) 设置钻孔设备，(vi) 蝾螈钻孔，(vii) 氧气喷枪，( viii) 蝾螈挖掘。

蝾螈开挖活动通常处于大修的关键路径上，一般在24小时内执行完毕。工期主要由工人的圆周位置和相关人员数量决定。可能需要重复钻孔和氧枪。

上述活动的典型持续时间限制为 12 小时。有时，在停电前进行预钻，但通常不会有助于加速大修期间的蝾螈挖掘活动。如果在预停运期间应用正确的设计并执行相关工作，则可以消除在流道/外壳接口处安装捣打和随后的干燥。

蝾螈出钢是高炉大修期间的一项关键活动。成功的蝾螈出料会导致淬火前去除的液体产量高，固体残留物重量轻，可防止长时间延误并改善拆除耐火材料期间的健康和安全条件。因此，确保研究和利用所有可用的技术和经验非常重要。图1为维沙卡帕特南钢铁厂2号高炉的下鲵出钢。

图 2 维沙卡帕特南钢铁厂 BF2 的下鲵出钢