CNC车削中的螺纹加工技巧

可以在数控车床上车削公制、英制、模数和直径控制的四种标准螺纹。无论车削哪个螺纹，都必须保持车床主轴与刀具之间严格的运动关系：即主轴每转一圈（即工件一转），刀具应均匀移动一个导程（工件）。下面对普通线程的分析将加强对普通线程的理解，以便更好地处理普通线程。

普通螺纹尺寸分析

数控车床加工普通螺纹需要一系列尺寸。普通螺纹加工所需尺寸的计算分析主要包括以下两个方面：

1.螺纹前工件直径 加工

考虑到螺纹牙型的扩大，螺纹加工前工件直径为D/D-0.1P，即螺纹大径减小0.1螺距，一般比螺纹大径小0.1～0.5螺纹根据材料的变形能力。

2。线程 加工 饲料

螺纹进给量可参考螺纹底径，即螺纹刀的最终进给位置。

螺纹小径为：大径-2倍齿高，齿高=0.54P（P为螺距）

螺纹加工的进给量应不断减少，具体进给量应根据刀具和工作材料来选择。

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如果车刀安装得太高或太低或太高，当刀具被吃到一定深度时，车刀的后刀面会抵抗工件，增加摩擦力，甚至使工件弯曲，造成啃咬现象；芯片不易排出。车刀径向力的方向是工件的中心。另外，横动丝杠与螺母的间隙过大，使刀具的深度不断地自动加深，从而使工件被抬高而被咬刀。此时应及时调整车刀高度，使刀尖与工件轴线高度一致（尾座尖可用于对刀）。在粗车和半精车中，刀尖位置比工件中心高1%D左右（D代表被加工工件的直径）。

工件夹紧不足。工件本身的刚性无法承受车削时的切削力，造成挠度过大，使车刀与工件的中心高度发生变化（工件被抬高），造成切深和刀具突然增加啃。此时工件应装夹牢固，可用尾座中心增加工件刚性。

常见的螺纹对刀方法有试切和用对刀仪自动对刀。可以直接用对刀试刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移位设置工件零点对刀。螺纹加工的对刀要求不是很高，尤其是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求来确定。

普通线程的编程与处理

在目前的数控车床上，螺纹切削一般有三种加工方式：G32直线切削法、G92直线切削法和G76斜切削法。由于切削方式不同，编程方式不同，也会造成加工误差。不同的。一定要仔细分析操作使用，力求加工出高精度的零件。

1. 采用G32直线切削方式，由于切削刃两侧同时工作，切削力大，切削困难，切削时两切削刃易磨损。切削螺距较大的螺纹时，由于切深较大，刀片磨损较快，导致螺纹的中径出现误差，但加工的齿形精度较高，所以一般用于小螺距螺纹加工。由于刀具的切削是通过编程完成的，加工工序长，刃口易磨损，因此在加工过程中必须经常测量。
2. 与G32指令相比，G92直线切削方式简化了编程，提高了效率。
3. G76斜切法，由于是单面切削，切削刃容易损伤磨损，使加工的螺纹表面不直，刀尖角度变化，齿形精度差。但由于其单面刃加工，刀具负荷小，排屑容易，切削深度减小。因此，这种加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于这种加工方式容易排屑，切削刃加工条件较好，在螺纹精度要求不高的情况下，这种加工方式更为方便。加工精度较高的螺纹时，可采用双刀加工，先用G76加工方法进行粗车，再用G32加工方法进行精车。但要注意刀具起点准确，否则容易乱扣导致零件报废。
4. 螺纹加工完成后，可以通过观察螺纹轮廓来判断螺纹质量，及时采取措施。当螺纹牙顶不锋利时，增加刀的切削量会增加螺纹的大直径。增加取决于材料的可塑性。齿顶磨尖后，如果增加刀的切削量，则大直径按比例减小。根据这一特点，必须正确处理螺纹的切削量，以防止报废。

普通线程检测

对于一般标准螺纹，采用螺纹环规或塞规进行测量。测量外螺纹时，如果螺纹的“过端”环规刚刚旋入，而“端止”环规没有旋入，则说明加工的螺纹符合要求，否则为不合格。测量内螺纹时，使用螺纹塞规并以相同方式测量。除螺纹环规或塞规测量外，也可用其他测量工具用螺纹千分尺测量螺纹的中径，梯形螺纹的节厚和蜗杆带齿的节径厚度游标。量针按三针使用。测量方法是测量螺纹的中径。