Vodcast：全面生产维护入门

全面生产性维护是一组通过为组织增加价值的资产、人员和流程来维护和改进生产、安全和质量体系的流程。 但这一切究竟意味着什么？ 基本上，它是五个步骤和八个活动的组合，重点是保持一切正常运行。并且通过使用全面生产性维护 (TPM)，维护部门可以更好、更轻松地完成工作，而且压力要小得多。 过去的总生产性维护 从 1950 年到 1970 年，日本公司花了很多时间研究如何微调制造，他们发现关键是让一小部分一线员工参与改进项目。到 1971 年，他们将所学的一切都投入到一个正式的系统中，进行全面的生产性维护。其重要性和影响力的快速示例：日本著名的 JIT 制造，零件在需要之前及时到达，来自并依赖于

为您的设施采用预防性维护模式并按照常规惯例实践其原则可以提高您公司的整体生产，使设备保持在理想水平并减少停机时间。全面生产性维护 (TPM) 是用于实现此类目标的最流行的方法之一：该方法高度关注员工授权，并有助于保证更高的可用性、性能和质量。 通过最大限度地减少故障的可能性并确保尽可能少地出现操作减速或暂停来优化性能。这反过来又显着降低了产品缺陷的机会，这有助于提高成品的质量。此外，随着时间的推移，实施 TPM 战略可以通过提高整体设备效率实现显着的成本节约：根据马歇尔研究所咨询公司制造服务总监 Mark Jolley 的说法，维护成本可能下降 25-30%，转换成本下降五年内提高 2

全面生产维护（也称为 TPM）的成功和可持续实施应该是任何有责任心的工厂经理或生产领导者关注的关键问题。 TPM 可减少停机时间，减少停机和故障，并降低产品在制造过程中出现质量缺陷的可能性。 为什么 TPM 是一个如此有效的工具？简而言之，因为在检查和维护自己的设备方面发挥积极作用的授权操作员将始终有助于提高生产和设备可靠性。 多年来，研究已经证实 TPM 计划的实施与整体制造绩效之间存在正相关关系。一些调查结果表明，公司可以通过执行全面的生产性维护计划将生产损失减少约 20%。然而，一个重要的问题出现了：公司如何有效地实施 TPM ?以下信息将解决该问题。 有兴趣节省维护成

1970 年代的日本汽车制造业在今天如何运营维修部门时需要教给您什么？可能很多。 Total Productive Maintenance (TPM) 只是三个简短的字母，但有大量的内容可供查看和考虑。 快速背景 从 1950 年到 1970 年，日本企业投入大量时间和精力进行微调制造。他们发现关键是在改进项目中授权一小群一线员工。 1971 年，Seiichi Nakajima 将这一见解和其他见解正式化为全面生产性维护。日本对制造实践的最著名贡献 JIT（准时制制造）源于并依赖于 TPM 原则和实践。 今天的全面生产性维护可以分为两个部分，首先是 5S 基础，然后是八个支柱。值得通过每