Dunlop Systems借力3D打印加速工装生产——Mark Statham访谈实录

夹具、治具等工装辅件是生产车间的骨干。然而这些工具动辄数周交付，造成瓶颈拖垮整体工作流并不罕见。

为消除延迟，英国汽车制造专家Dunlop Systems and Components于2018年底引入3D打印。九个月内，公司实现工装件与原型从数周缩短至数小时交付。

本次访谈中，生产与工程经理Mark Statham分享了公司采用增材制造的历程及其在运营中带来的实质收益。

能介绍一下Dunlop Systems and Components吗？

Dunlop Systems源于1960年代的Dunlop原始公司，最初为Mini Metro等车型生产悬挂系统。数十年间，公司拓展至为陆虎、通用、五十铃、雷诺及专用卡车提供空气悬挂方案，后进军救护车、无障碍轮椅车等细分市场。

2014年，Dunlop迁入专用新厂，启动Dunlop Systems品牌，打开新市场细分领域。

Dunlop服务哪些客户和行业？

主要服务汽车领域，为陆虎发现神行等高端品牌提供高端悬挂，也供应雷诺和Dennis Specialist Vehicles零部件。

公司还服务轨道交通——庞巴迪为核心客户——生产阀门等组件。此外，Dunlop悬挂单元用于工业机械起重减振，甚至用于游乐设施风箱，展现其市场广度。

是什么促使公司考虑增材制造？

客户对从概念到量产的交付周期提出更高要求，凸显了加快设计制造周期的必要性。在预算紧张且渴望资助新开发项目的背景下，Mark Statham将3D打印视为降低工装成本、加速上市的高性价比方案。

推行增材制造是否遭遇阻力？

设计工程师几年前已尝试3D打印，但早期试验显示现有材料无法满足Dunlop高里程悬挂的耐久要求。2019年Markforged研讨会展示先进复合材料及实战案例，说服总监支持试点项目。

Mark制作成本分析表，识别出约100个可受益于现场打印的工装件。核算采购运营成本后，回本周期预估两年——这一数字加速了决策，三周内设备到货。

早期部署过程如何？

设备到货一小时内，团队即着手最高优先级工装件。优先替换简单高影响项——如白色尼龙夹具，改用Markforged Black Onyx打印，强度更高、磨损更低。

传统更换工装需2-3周从报价到交付。新流程压缩至数小时，大幅提升车间生产力，向管理层直观展示ROI。

九个月来3D打印应用如何演进？

显著演进。团队现打印复杂高性能部件，含咬合组件、定制夹具。开发出三步粘接工艺，兼顾结构强度与轻量化。

针对轮椅无障碍车等小众客户，Dunlop现能提供兼顾成本与预算的定制工装。打印机也为设计和质量团队产出原型件，减少昂贵CNC加工需求。

内部专业能力是否构成挑战？

五人团队快速掌握设备能力，并向其他部门推广。质检部现使用3D打印量规，设计团队依赖快速原型验证概念。

3D打印仍适合开发阶段，百万级量产仍需传统模具。Dunlop正探索混合路径：用3D打印工装加速模具设计，再转注塑量产。

Dunlop对3D打印的未来愿景？

短期：未来12-18个月以碳纤维增强3D打印件替换现有工装线，提升强度。
长期：评估3D打印用于传统件，如Virgin Trains和庞巴迪使用的1960年代调平阀，通过翻新再制造减少报废、提高可靠性。
此外，研究废旧模具回收，利用增材制造按需生产替代模具段。

未来一年Dunlop的规划？

2026年将推出新电动汽车平台，跨OEM扩展ECAS系统，均通过IATF 16949认证。售后市场仍为核心，同步开发工业应用抗振部件。
为满足增长需求，Dunlop计划采购第二台更大规格3D打印机，产能翻倍，进一步缩短工装与原型交付周期。

了解更多Dunlop Systems，请访问：https://www.dunlopsystems.com/