在失蜡 vs DMLS 中通过 3D 打印金属件制造

金属合金原型制造的世界 和小批量制造 得益于 3D 打印技术取得了很大进步 .然而，有一些传统技术并没有消失，而是在进化。

失蜡的制造就是这种情况 ，一种千年技术，从必须以或多或少的手工方式制作原始蜡，到制作轻型蜡模并能够制造短系列，直到最终能够在 3D 树脂打印机中制造零件，例如 Form 2 和 Castable 树脂，或 FDM 3D 打印机，打印机具有脱蜡专用材料 (MoldLay) 像 PolyCast 一样彻底改变了市场，这要归功于其高精度和出色的表面光洁度 .

视频 1：使用 PolyCast 通过脱蜡制造零件。资料来源：Polymaker

回到 3D 打印的起源，我们发现 PLA 是一种几乎所有 3D 打印机（包括国内打印机）都使用的廉价材料，能够制造原始部件，然后将其插入大量沙子和粘合剂中，加热后形成模具在烤箱里。

几年前（2015 年），当这项技术尚未普遍使用时，ennomotive，一个拥有全球工程师社区的创新平台，应客户的要求，要求他们提出一种创新的、更快、更便宜的方法，以 用钛制作原型 合金 对于航空界，如果可能的话，还可以制造短系列、功能齐全且没有经济成本 制造用于注射或铸造件的金属模具的传统工艺和时间。

当时，社区的一名工程师来自加沙地带，他在美国进行了工程研究，其最终项目是关于 PLA 3D 打印技术和使用失蜡 提出它作为解决方案。他非常了解自己的优点。

客户对为他节省数月时间和数千欧元的解决方案感到难以置信 ，并且该公司拥有的数千名工程师中没有任何一位使用或提议，评论说：“这样制造的部件符合空气法规的严格标准？”反应是毁灭性的：“是的，还有那些谁开始使用它，我们可以让您联系谁可以制造它，运输还需要 3 天。

当时可以制作金属零件的3D打印机 , 他们仍然只使用几种合金，他们没有获得必要的饰面，也没有通过模塑（和离心，或必要时真空）制成的部件的相同技术规格，除了速度慢且昂贵 .

但技术在不断发展，制造零件的技术性能、成本和可用合金的数量都得到了改善。然而，脱蜡技术仍在充分发挥作用，并基于3D打印FDM不断发展，所以虽然DMLS技术已经进步了很多 ，如果社区工程师再次在 ennomotive.com 上提问，他们现在的建议是什么？

好吧，答案是变化很大，根据零件、技术要求、尺寸、材料等而定，并且很可能会发生制造方法的演变，一些工程师建议：“修改设计”o“改变材料”，就像他们第一次做的那样，询问为什么这件作品是用钛合金而不是某种能够满足技术规格要求的树脂制成的。

这就是为什么在选择制造技术时有很多建议 ，但正是设计工程师的专家眼光，他们非常了解这些技术（并且因为它们每天都在改进）可以通过质量/成本的最佳组合实现什么。

• 此时两种技术获得非常相似的表面光洁度 ，根据过程和材料的质量突出显示一个或另一个。例如，DMLS 打印机可提供出色的表面质量，但也有用于 3D FDM 打印 (PolyCast) 的灯丝可获得完全光滑的表面。
• 与表面光洁度一样，几何精度 争论是相当公平的，的确，DMLS 技术 , 最终件的精度更高 0.1mm±0.3% 实现了。
• 至于尺寸，大件 可以打印在失蜡上 , 例如 2 m，而 DMLS 它们通常更小 ，尽管它们稍后可以加入，达到必要的大小。
• 失蜡的地方 利用，可以选择所需的材料 ，没有限制，而 DMLS 的材料目录虽然在增加，但有限。
• 相比之下，DMLS 技术允许更复杂的几何形状 （例如，内部结构）和更薄的壁，这是失蜡技术所不允许的，它允许复杂的几何形状但有限制。
• DMLS 允许同时打印不同的组件，集成在同一件中（尽管情况并非如此）。
• 但是，如果你有速度和成本，这是行业的基础，目前脱蜡是有利的，这就是它仍然广泛用于航空工业的原因;尽管DMLS技术的飞速进步使其更加接近，并且每天都在行业中得到更多的应用。

所以在上面提到的部分 ，因为它的几何形状并不太复杂 , 而材料是一种特殊合金 ，对于短剧的制作，它可能会再次选择失蜡 ，特别是现在有用于 3D 打印 FDM 的材料，如 PolyCast，这是一种专门为脱蜡制造而开发的灯丝。尽管在您阅读本文时，表格可能已经发生变化。我们会再次询问工程界吗？或者我们会了解 3D 打印的最新动态吗？

材料和技术的发展如此之快，以至于它们使一个解决方案在今天被接受为有效，但在不到 5 年的时间内就过时了。增材制造的飞速发展势不可挡。

与 ennomotive 合作的文章。