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汽车是世界上自动化程度最高的行业之一，几十年来一直是扩大工业自动化应用的主导力量。事实上，第一台投入生产的工业机器人是通用汽车公司于 1962 年在新泽西州的一条压铸生产线上安装的 Unimation UNIMATE。
最初部署在汽车领域的斯坦福臂和麻省理工学院的银臂等发展导致整个 1970 年代和 1980 年代美国汽车行业的工业自动化广泛扩散。
工业自动化在汽车行业中持续增长。根据国际机器人联合会的数据，2016 年汽车行业占北美所有工业机器人订单的 56%，占当年全球所有新机器人销售额的 35%。
随着汽车制造商和供应商构建通常称为工业 4.0 的“智能”网络物理系统，制造业中自动化、计算机和电子产品的集成只会越来越多。这些系统在自动化、高级流程和人类之间创建了一个虚拟网络，其中大数据分析和实时数据交换可以带来更低的成本、更显着的生产力和质量改进，以及更灵活和更有弹性的制造系统。结果是生产系统的停机时间接近于零、先进的精益生产和集成的全球生产网络。
除了执行曾经由人类完成的体力要求高或危险的工作的工厂自动化之外，一些机器人技术还可用于增强人类更有效或更精确地执行生产任务的能力。协作机器人，也称为“cobots”，是专门设计用于在生产环境中与人类交互的机械臂。协作机器人的电枢较短，触碰时会自动关闭，因此在靠近工人的狭小空间内工作更安全。
更广泛地使用工厂自动化可能会对就业产生影响。进步的步伐是不可能停止的。然而，经过深思熟虑的技术部署规划从一开始就考虑了对人类的影响，因为制造业工作的性质正在被重塑和改变。新技术也创造了对新职位的需求——尤其是制造商可以用来进一步改进流程的数据分析。
已经在汽车制造商和顶级供应商层面普遍存在的自动化正在向汽车供应链中的小公司蔓延。更广泛地采用数字制造技术可以实现集成的工业 4.0 系统，并使美国制造商能够保持全球竞争力。
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