Groupe Beneteau 以自动化船体加工将人工步骤削减 60%
Groupe Beneteau 是总部位于法国的豪华游艇与帆船制造商，业务覆盖波兰、意大利、美国。船体、甲板等部件因玻璃纤维厚度与强度，必须用 CNC 机床加工。人工加工耗时过长，且对员工健康安全冲击过大。
因复合材料零件长达 17 米，放置工装时易扭曲变形。若跑标准程序，窗口与储物孔位置会偏移。
为破解此难题，Groupe Beneteau 采用 Autodesk Fusion 360 配合 PowerInspect 为每一切削创建局部对齐。利用机上验证（OMV）采集船体部件数据点，计算所需机床坐标系精准加工。刀路由 Fusion 360 with PowerMill 生成，搭配 PowerInspect 输出的修正机床坐标系运行。
PowerInspect 计算变换比手工对刀对齐快得多——导入点数据计算变换通常仅需几分钟。许多客户用此自动化法较手工节省数小时甚至数天。
另一挑战：每艘船按客户个性化定制，每个部件按订单需不同切削。为确保仅加工所需切削、且正确对齐加载对应程序，Groupe Beneteau 找 Autodesk 自动化该系统。
结合 PowerInspect 与 Autodesk Manufacturing Automation Utility（Autodesk 全球咨询交付团队用于自动化机床操作的工具），Autodesk 为 Groupe Beneteau 开发了简化前端应用。操作员仅选船型与序列号即可启动自动化流程。
自动化系统与机床通信：先跑正确探测程序定位部件、再检测；探测结果自动回读经 PowerInspect 输出对齐数据；超差对齐预警操作员；随后刀路自动加载机床运行。
大型船体部件报废可能损失数万欧元，故必须一次加工合格、达公差。人工返工耗时且有安环隐患，首件合格至关重要。若非全自动，操作员需在机床间拷贝文件、手动更新偏移量——耗时且易错。
通过自动化，Groupe Beneteau 将人工步骤从 15 步降至 6 步，彻底消除差错可能。除缩短单件周期，机床无人值守加工大型部件时间从 3 小时/件增至 4 小时/件，操作员每天腾出 2 小时以上用于部件搬运、精修、机床保养与流程改进。
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