注塑成型的7大优势

长期以来，制造商一直将快速模具与大规模生产、钢加工耐用压模和大量资本投资联系在一起。他们忽略了这样一个事实，即塑料注塑成型是生产各种复杂塑料部件的理想方法，并且可以使许多不同行业的 OEM 受益。然而，随着原型技术的发展，快速注塑成型技术理所当然地成为了最重要的原型技术之一。

什么是快速注塑成型？

快速注塑成型工艺在技术上与传统注塑成型相同。主要区别在于工具的制造方式。

首先，RIM 的模具使用不同的材料。在传统工艺中，目标是使模具尽可能耐用，因此它们是由硬化钢制成的，这对机器来说确实很麻烦。快速注塑成型用于少量运行，因此可以使用更柔软的材料。一种广泛的选择是飞机级铝合金。它们的强度与钢相似，但加工和抛光它们要容易得多。加工时间最多可缩短 30%，抛光时间最多可缩短 2-5 次。

其次，快速注塑模具可以更容易地重新设计。用于批量生产注塑成型的模具是坚固的，因为更少的接头意味着更高的精度和更长的寿命。原型制作过程可以牺牲一点精度以获得更好的灵活性，这就是为什么将型腔制造为与模具底座分开的部分。这样，如果您需要进行调整，您只需移除腔体，其余部分保持不变。

第三，与传统的快速注塑成型相比，快速注塑成型使用的自动化程度较低，这意味着设计、制造和微调模具所需的时间更少。

传统的快速注塑成型工艺使用大量汽车顶出器、负载和其他辅助机构来进一步提高其性能。然而，原型设计不是关于每个生产零件的切割时间，而是关于切割准备时间。所以，如果我们用手动安装的机构代替汽车机构，可以在制造喷射系统时节省大量时间。

所有提到的点都导致原型制作时间大大缩短。对客户而言，这意味着他可以在 2-5 周内快速注塑成型，而不是传统注塑成型的 2-5 个月。

快速注塑成型为原型制造提供的优势

当然，即使 RIM 能够用于原型制作，尽管进行了修改，但制造模具仍然是一个漫长而复杂的过程。例如，3D 打印零件需要 2-5 天，而不是几周。那么为什么要使用快速注塑成型呢？

快速注塑成型工艺提供了许多其他原型制作技术所没有的优势

1.强度

通过可制造性设计，确保最佳的喷射角度和均匀的壁厚，液化树脂在高压下注入型腔。它确保零件没有孔隙，并且最终材料的质量是最好的。对于使用粉末或细线并将它们烧结在一起的 3D 打印来说，这样的事情是不能说的。因此，最终的材料可能会出现气孔或未烧结区域。

2.表面处理

成型零件的表面光洁度取决于模具的质量。型腔通常由 CNC 铣削加工，然后进行一些精加工。其中最普遍的是抛光。此外，EDM 切割用于锐化型腔的内角。得到的表面光洁度可小至 Ra 0.8 mcm。

3.卓越的精度

与其他原型技术相比，注塑成型提供了更高的精度。例如，3D 打印最多只能生产 IT9，而快速注塑仅受模具精度的限制，可能高达 IT7。

4.几乎零材料浪费

许多原型制作技术根本没有考虑材料。当您生产个位数的批次时，这没关系。但是，有些产品需要在实际条件下进行广泛的测试。例如，医疗原型，它们的最后测试阶段涉及将产品分发给消费者进行日常生活测试。这意味着您将需要数百甚至数千个样品，并且损失 50% 或更多的空白材料将花费您一笔可观的费用。现在，RIM 只将所需数量的塑料注入型腔，将浪费降至最低。

5。该模具可用于相当大的批量

大多数原型制作过程都擅长创建少量零件。例如，硅胶铸件最多可用于 15 个左右的零件。之后，铸件的形式恶化太多，您需要制造另一种形式。快速注塑模具不像传统模具那样耐用，但它们仍然可以承受比大多数原型制作工艺更多的运行次数。他们中的佼佼者可以制造多达 100,000 个零件，而不会变得过于磨损。

6.普遍性

使用不同的塑料进行 3D 打印将需要对整个系统进行大量重新散列。您需要使用空白材料更换墨盒并更改许多设置，以便能够从另一种塑料打印相同的部件。在最坏的情况下，您将需要完全不同的设备。当我们谈论注塑成型时，这是没有必要的。模具由高级铝制成，其性能远高于任何塑料。这就是为什么您制造的模具基本上可以使用任何材料。

7.效率

如果我们将它们与大规模生产进行比较，原型技术并不是很有效。单个零件的加工时间比批量生产的同一零件要长得多，这仅仅是因为毛坯更接近最终零件并且机器的空间更少。此外，针对批量生产的加工过程进行了优化，以最大限度地减少毛坯设置和轨迹。当您制作少量零件时，较长的加工时间是可以的，但批量越大，将生产单个零件所需的时间最小化就越重要。在所有其他原型制作技术中，RIM 技术的处理时间最短，因此您的批量越大，该技术就越可行。

作为 ISO 9001:2005 质量体系认证的供应商，我们有信心满足您的要求，请随时在此处提交您的 CAD 文件或致电我们：+86 755 2373 1920