炼钢工艺演变：从古代文物到现代工艺

炼钢工艺发展历程

已知最早的钢铁制品是在安纳托利亚考古遗址出土的铁器，距今近4000年，可追溯至公元前1800年。贺拉斯在伊比利亚半岛发现了如弯刀等钢制武器，而诺里克钢被罗马军队使用。

南印度“Seric iron”（乌兹钢）在希腊、罗马、埃及、东非、中国和中东享有盛誉。南印度和地中海文献包括亚历山大大帝（公元前3世纪）记载了此类钢铁向希腊的馈赠和出口。斯里兰卡的冶金遗址利用季风驱动的风炉，能生产高碳钢。公元前6世纪，泰米尔地区利用坩埚和植物Avaram等碳源大规模生产乌兹钢，这是现代炼钢和冶金学的开创性先驱。公元前650年左右，斯巴达已大量生产钢铁。

中国战国时期（公元前403-221年）已有淬火硬化钢，汉朝（公元前202年-公元220年）通过将熟铁与生铁共熔，于公元1世纪实现了中间碳含量的钢铁生产。东非Haya人近2000年前发明一种炉子，在1800℃制造碳钢。Richard Hooker推测东非炼钢可追溯至公元前1400年。

印度次大陆早期高碳钢生产

印度次大陆最早高碳钢生产证据见于泰米尔纳德邦Kodumanal、特伦甘纳邦Golkonda、卡纳塔克邦及斯里兰卡Samanalawewa地区。这种称为乌兹钢的钢铁约公元前6世纪生产并全球出口。该技术在公元前326年之前已存在于该地区，因见于桑伽姆泰米尔文学、阿拉伯文献和拉丁文献中，被称为世界上最好的钢铁（称Seric iron），当时出口至罗马、埃及、中国和阿拉伯世界。因技术源自南印度，印度炼钢技术起源可保守估计为公元前500-400年。

乌兹钢即大马士革钢，以耐用和保持锋利著称。据Zosimos of Panopolis记载，此钢最初由多种材料包括各种微量元素制成。但当波鲁斯王公元前326年向亚历山大皇帝献剑时，这在印度已是古老技术。它本质上是以铁为主成分的复杂合金。近期研究表明其结构可能含碳纳米管，或许能解释部分传奇特性，但以当时技术，这些特性属偶然而非设计。利用天然风将含铁土壤用木材加热。古代僧伽罗人每2吨土可提炼1吨钢，在当时实属壮举。考古学家在Samanalawewa发现一座这样的炉子，并按古法炼出了钢。

印度次大陆多种炼钢法

据伊斯兰文献al-Tarsusi和Abu Rayhan Biruni记载，描述了三种间接炼钢法。中世纪伊斯兰史学家Abu Rayhan Biruni（973-1050年）提供了大马士革钢生产最早文献。他仅描述三种炼钢法。前两法在中亚和印度次大陆历史悠久，第三法专属南亚。这三法普遍被认为起源于印度次大陆。第一法也是最常见传统法为熟铁固态渗碳。这是扩散过程：将熟铁与木炭装入坩埚或炉床加热，促进碳扩散入铁生成钢。渗碳是乌兹钢工艺基础（一种渗碳法）。第二法为生铁脱碳（一种坩埚法）。第三法使用熟铁和生铁，在坩埚中共熔生成钢。Biruni称：“这是炉床使用的方法。”

共熔工艺变体初见于波斯和中亚，也见于印度海得拉巴。关于碳源，当代伊斯兰权威指定多种有机材料：石榴皮、橡子、橙皮等果皮、树叶、蛋白和贝壳。印度文献提及木片，但显著的是无文献提及木炭。

坩埚钢通过在坩埚中缓慢加热冷却纯铁和碳（通常为木炭）制成，公元9-10世纪在Merv生产。11世纪宋代中国有两种炼钢技术证据：(i) “berganesque”法生产劣质不均匀钢；(ii) 贝塞麦法前身，通过冷风下反复锻造部分脱碳。

渗碳法炼钢在1574年布拉格出版的论文中描述，1601年起在纽伦堡使用。

渗碳炼钢法

渗碳法是通过渗碳制钢的废弃方法。与现代炼钢不同，它增加铁中碳含量。显然在17世纪前已发展。1720年建成的Derwentcote钢铁炉是现存最早渗碳炉例证。两座确定存在于16世纪初的渗碳炉在英格兰被发掘。

工艺始于熟铁和木炭。在炉内使用一或多个长石罐。典型尺寸14英尺(4.27m)×4英尺(1.22m)×深3.5英尺(1.07m)。铁条和木炭交替层装，顶层木炭覆盖耐火材料使罐体密封。部分厂家使用木炭粉、烟灰和矿物盐混合物，称渗碳粉。大型工厂每炉循环处理铁达16吨。

标准熟铁条置入渗碳炉转化为渗碳钢或疤钢。炉由砂岩建成大箱状带盖，装入分层间隔大量优质木炭的铁条。装满后盖上盖并用砂浆密封。炉下火坑维持煤火加热长达一周，再冷却一周方可开启、卸料、重装。

常见渗碳炉设计为两箱并列，中间火孔，整体包裹在瓶状结构内，类似“玻璃锥”和“陶窑”，遮风挡雨并作烟囱。双箱并列使一火可同时加热一箱而另一箱冷却装料。

长时间缓慢加热中，碳从木炭扩散入铁条。出炉时钢表面呈疤状（故名疤钢）。疤部含高碳钢而条中心仍为低碳熟铁，故疤钢未经进一步加工几无用处。

疤钢加热锻锤下折叠锻打成“剪切钢”，二次折叠锻打成“双剪切钢”质量更好，进一步折叠锻打产出更高级钢。图1为典型渗碳炉平面剖视图。

坩埚钢

现代坩埚钢指两种不同制法，虽历史上多地生产。将铁和其他材料在坩埚熔化后浇铸成型。中世纪南亚和中亚生产坩埚钢。18世纪Benjamin Huntsman在英格兰开发高质量钢生产技术。其工艺用铁和钢为原料。这种铸钢均匀晶体结构提高了强度硬度，优于先前钢种。

坩埚钢通常归因于印度和斯里兰卡生产中心（乌兹钢法），他地出现被认为因长距离贸易。近期发现中亚如土库曼斯坦Merv和乌兹别克斯坦Akhsiket也是重要坩埚钢生产中心。中亚出土文物均为发掘所得，年代为公元8-12世纪，而印度/斯里兰卡材料最早至公元前300年。此外印度铁矿含微量钒(V)和稀土，使印度坩埚钢硬化性增强，在中东以保持锋利闻名。

早期坩埚钢多见于中东，但欧洲特别是斯堪的纳维亚也发现刻有“Ulberht”模糊铭文的剑。这些剑跨越9至11世纪初200年。推测制刃工艺起源中东，经“伏尔加贸易路线”传入欧洲。

伊斯兰早期几个世纪出现刀剑和钢铁科学研究。著名者有Jabir ibn Ayyan（8世纪）、al-Kindi（9世纪）、Abu Rayhan Biruni（11世纪初）、Murda al Tarsusi（12世纪末）、Fakhr-i-Mudabbir（13世纪）。这些文献关于印度和大马士革钢的信息远超古希腊罗马全部文献总和。

Benjamin Huntsman为寻找更好钟表发条钢，秘密实验多年，1740年开始炼钢。其系统用焦炭炉达1600℃，装入多达12个黏土坩埚，每个装约15kg铁。坩埚烧至白热时，装入渗碳法生产的疤钢块（铁碳合金）和助熔剂去杂质。约3小时后取出坩埚，刮除渣，浇铸成铸锭。钢完全熔化冷却后形成高度均匀晶体结构，赋予金属比当时其他钢更高的抗拉强度和硬度。

钢在英格兰谢菲尔德称为“坩埚炉”的专业车间生产，由地面车间和地下室组成。炉房规模和建筑风格各异，19世纪后期随技术发展可一次“烧”多个坩埚，改用煤气燃料，规模扩大。每车间有标准设施：排熔孔、出钢坑、屋顶通风口、坩埚架、烧结炉准备坩埚。称量配料室和黏土坩埚制造室连接车间或在地下室。钢最初用于钟表发条，后用于剪刀、斧头、剑等。

1880年代美国开发另一方法，直接熔化铁和碳生产坩埚钢。19世纪至1920年代大量坩埚钢用于切削工具生产，称工具钢。

坩埚法继续用于特种钢，但今日已废弃。

1837年俄罗斯工程师Pavel Anosov开发另一种坩埚钢。其技术少依赖加热冷却，更依赖液态钢形成正确晶体结构时的快速淬火。他称其钢为“bulat”。工艺秘密随他逝去。美国坩埚钢由William Metcalf开创。坩埚钢质量极高但昂贵；1950年代仍用于专用领域即证明其质量。

贝塞麦法终结了非关键用途的坩埚钢。

贝塞麦法与现代炼钢

现代炼钢史始于19世纪：法国Reaumur（1772年）、美国Kelly（1850年）、英国Bessemer（1856年）发现通过控制铁合金碳含量改进生铁，从而真正成为钢。Reaur作为化学家出于科学好奇，但Kelly和Bessemer作为工程师回应工业革命（织机、蒸汽机、机器、铁路）创造的对大量优质钢的需求。这开启了科学与技术的辩证关系，液态生铁通过氧化碳精炼的基本概念由此诞生。

19世纪欧美铁路增长给钢铁业带来巨大压力，但生产工艺仍低效。钢作为结构金属未被验证，生产缓慢昂贵。直到1856年Henry Bessemer发明更有效方式向液态铁吹入氧气降低碳含量。

1855年1月他开始研究大规模炼钢法，10月申请首项贝塞麦法专利。Bessemer先用普通反射炉，试验中几块生铁锭跑到钢包侧面处于炉热风中。当他去推入钢包时发现它们成了钢壳：单靠热风就将锭外层转化为钢。这一关键发现使他完全重新设计炉子，用特种风机强迫高压空气穿过液态铁。直觉上这似乎愚蠢因会冷却铁，但硅和碳与过量氧气放热氧化反应，使周围熔铁更热，促进转化为钢。

现称贝塞麦法，Bessemer设计梨形容器——“转炉”，铁在其中加热同时氧气吹过液态金属。氧气穿过液态金属与碳反应释放二氧化碳，生成更纯净铁。

贝塞麦法是首个从液态生铁大批量生产钢的廉价工业工艺。以发明者Henry Bessemer命名，1855年专利。核心原理是吹入空气氧化去除铁中杂质。氧化也升高铁团温度保持熔融。工艺在大型卵形钢容器（贝塞麦转炉）中进行，内衬粘土或白云石。转炉容量8-30吨液态铁，通常冲料15吨左右。转炉顶部有开口，通常相对炉身倾斜，用于进铁和出钢。底部穿孔有若干风口吹入空气。转炉装在耳轴上可旋转：侧倾受料、竖立转炼、再倾斜出钢。

氧化过程将硅、碳、锰等杂质以氧化物形式去除。这些氧化物或逸出为气体或形成固体渣。转炉耐火衬里也参与转化——酸性贝塞麦法用耐火粘土衬里（原料低磷），碱性贝塞麦法用白云石（高磷时），有时也用石灰石或镁砂衬里。转化完成后可向液态钢添加其他物质赋予所需性能，如镜铁（铁碳锰合金）。

钢成型后浇入钢包再进模具，轻渣留在炉内。转化过程称“吹炼”，约20分钟完成。期间通过转炉口喷出火焰外观判断杂质氧化进度。吹炼后液态钢再 carburized 至所需碳含量，按产品添加合金元素。贝塞麦法将制造此质量钢的时间缩减至约半小时，仅需熔化生铁的焦炭。图2展示贝塞麦转炉。

Bessemer将专利授权五位铁主，共2.7万英镑，但被许可方未能生产承诺质量钢，他后来以3.25万英镑买回。他意识到问题源于铁中杂质，结论在于知道何时停止吹风：杂质烧尽但保留适量碳。尽管花费数万英镑实验，未找到答案。简单优雅的解决方案由Robert Forester Mushet首创，他进行数千次科学有效实验。其法：先尽可能烧尽所有杂质和碳，再加入精确量镜铁补碳补锰。这改善成品质量，增加延展性和高温锻轧耐受性，适用范围大幅扩展。

贝塞麦法通过降低成本（从40英镑/长吨降至6-7英镑/长吨）和大幅提高生产规模速度，彻底改变钢铁制造。也减少了炼钢劳动力需求。

贝塞麦法前，钢太贵无法造桥或建筑框架，工业革命全用熟铁。贝塞麦法后钢铁价格相当，多数制造商转用钢。廉价钢使大桥、铁路、摩天大楼、大船建设成为可能。英国人Henry Bessemer完善的大规模炼钢工艺为19-20世纪大规模工业化铺平道路。

1974年Workington商业贝塞麦法生产停止。被碱性氧气法等工艺取代，后者对最终化学成分控制更好。贝塞麦法太快（10-20分钟/炉），几乎无时间化学分析或调整合金元素。贝塞麦转炉不能高效脱磷；低磷矿石变贵增加转化成本。仅允许有限废钢入炉，进一步增加成本。特别是废钢便宜时，电弧炉(EAF)技术极具竞争力，导致贝塞麦法废弃。

该法快且廉价，几分钟脱碳脱硅，但因过于成功反成问题：脱碳过度、成品氧残留过多。Bessemer最终不得不偿还投资人，直到找到增碳脱氧方法。

平炉炼钢法

平炉(OH)炼钢使用平炉。因优势很快取代贝塞麦法。1908年平炉年产量超贝塞麦法。多数平炉于1990年代初关闭，因操作缓慢，被碱性氧气炉(BOF)或电弧炉(EAF)取代。世界仍有部分钢厂用平炉法。平炉法主要优势：不使钢暴露于过量氮（导致脆性）、易控制、允许大量废铁钢熔炼精炼。

德国工程师Carl Wilhelm Siemens于1850年代开发西门子再生式炉，1857年声称回收热量节省70-80%燃料。该炉利用燃料和空气再生预热燃烧实现高温。再生预热中，炉废气泵入装砖室，热量从气体传给砖。随后炉流向反转，燃料空气通过砖室被砖加热。此法使平炉达到熔钢温度，但Siemens未初用于炼钢。

1865年法国工程师Pierre-Emile Martin从Siemens获许可首次应用再生炉炼钢。西门子再生炉最吸引人特性是快速生产大量碱性钢。平炉常规规格50-500吨。

平炉法为批次工艺，一批称“一炉”。炉先检查损坏。就绪或修复后，装入轻废钢（薄板、碎车、废金属）。用燃气加热。熔化后加重废钢（建筑、施工、轧钢废钢）及高炉热金属(HM)。全熔化后加造渣剂（石灰石等）。氧化铁中氧及其他杂质脱碳烧去多余碳成钢。为增加氧含量，加入铁矿石。

过程远慢于贝塞麦转炉，故更易控制和取样质量评估。制备一炉通常需8-9小时完成成钢。因工艺慢，不必像贝塞麦法烧尽所有碳，可在达到所需碳含量时终止。

出钢方式同高炉：炉侧钻孔钢液流出。全出钢后刮除渣。原钢可铸成钢锭称“出钢”，或连铸机浇铸。

蓄热室是炉特征，由耐火砖烟道组成，砖立式排列形成大量小通道。砖吸收排出废气大部分热量，后反向回热给进风燃烧。图3为1895年Siemens-Martin炉剖视图。

西门子-马丁法补充而非取代贝塞麦法。较慢故更易控。允许大量废钢熔炼精炼，进一步降低成本并回收麻烦废料。最大缺点：熔炼精炼一炉需数小时。20世纪初这是优势，给化验员分析钢质和决定精炼时间。但至1975年左右，原子吸收分光光度计等电子仪器使钢分析更容易快捷。

电炉炼钢

电炉炼钢用两类炉：(i) 电弧炉，(ii) 感应炉。两炉炼钢历史发展如下。

EAF炼钢技术逾百年。De Laval 1892年专利电炉熔炼精炼铁，Heroult 1888-1892年演示电弧熔炼铁合金，但首台工业EAF炼钢1900年投运。发展迅速，1910-1920年产量十倍增，1920年超50万吨，仍仅占当时全球钢产量极小比例。

初期EAF炼钢用于生产特种钢，用废钢和铁合金等固态原料。固料先经直接电弧熔化，加适当熔剂精炼，出钢进一步加工。直到约30-35年前，炉次时间超3小时常见，单耗常超700kWh/吨，近热力学需求两倍。20世纪大部视EAF为昂贵慢工艺，仅适用特种增值钢。1960年代以来技术快速发展，成为仅次于碱性氧气炼钢的第二大炼钢技术。

EAF是替代主导高炉-转炉(BF-BOF)路线的核心部分。图4为EAF平面剖视图。EAF主要通过回收铁废钢生产碳钢和合金钢。EAF中废钢和/或人造铁单元（DRI、生铁、碳化铁等）经阴极与一阳极(直流)或三阳极(交流)间高功率电弧熔化转化为优质钢。废钢是迄今最重要资源，占全球EAF金属原料约80%。

全球EAF产量和技术兴起原因：

• 平炉法不再具竞争力而停止
• 希望摆脱大型综合钢厂巨大资本和运营成本，转向小型、少资本密集型小钢厂
• 电气技术飞速进步，降低大型电气设备成本，大幅改善电气设备控制
• 许多国家废钢易得，加上社会回收金属压力
• 替代铁源日益增加，特别是发展中国家
• EAF使用热金属和氧燃料
• 基于EAF炼钢技术的运行、控制、效率和产品质量大幅改善

感应炉(IF)用于熔炼黑色和有色金属。无燃烧清洁产热。基于Michael Faraday发现的电磁感应原理。

1870年De Ferranti在欧洲开始感应炉实验。首台熔金属感应炉由Edward Allen Colby于1900年专利。美国首次感应炉炼钢1907年在费城附近Colby炉。首台三相炉1906年德国Rochling-Rodenhauser建造。虽感应炉使用已久，但用IF生产低碳钢是相对近期现象。

柔性恒功率跟踪中频感应电源发展导致批量熔化法广泛应用。这些电源含重型可控硅整流器，能产生批量熔化所需频率和电流，电效率超97%，大幅优于1970年代典型感应电源85%效率。新设计使炉功率全熔化周期最大化利用，搅拌控制良好。图5为无芯感应炉原理图。

IF有多种类型，均利用电流通过绕炉线圈产生强磁场工作。电流产生电磁场穿透耐火材料与炉内导电金属耦合。磁场在待熔金属感应电压并产生电流。金属电阻产热熔化金属达设定温度。

IF规格范围宽。因料与能量载体无接触，IF通常适合熔炼钢、铸铁和有色金属，只要找到合适衬里材料。工业IF熔炼产品包括：结构用低碳钢锭/铸坯、制餐具用不锈钢锭/铸坯、线材、工程用低合金钢铸件、耐热耐蚀不锈钢铸件、锻造和磨削介质用合金钢。

印度IF使用始于60年代中期。70年代中期用进口中频感应炉。印度感应熔炼炉首装用进口不锈钢废钢生产不锈钢。1981-82年拥有小型感应炉生产不锈钢的企业家尝试用废钢生产低碳钢并成功。由此80年代初至90年代中期爆发式增长。期间国产感应炉制造也起步。感应炉炼钢在此期间成为国家钢产量增长关键驱动力之一，目前占总钢产量32%以上。今日印度是最大IF生产国和最大IF技术炼钢国。IF炼钢不仅总产能增长，炉型规模也增长。今日国内运行40吨级IF。

碱性氧气炼钢

碱性氧气炼钢(BOS)是在称为碱性氧气炉(BOF)、LD转炉或简称为转炉的容器中，向液态金属浴吹纯氧炼钢的工艺。

BOS概念追溯至1856年Henry Bessemer专利吹氧脱碳液态铁炼钢法（英国专利2207）。当时无法供应工艺所需氧量。商业氧气根本无供应或太贵，故Bessemer发明仅停留在纸面未用。1928年林德公司开发大量供应纯氧方法（林德-弗兰克尔法），炼钢吹纯氧才成现实。因林德-弗兰克尔法成功，氧气也大幅降价，满足了BOS工艺引入的两个前提（大量供应和廉价氧气）。

欧洲和美国反复进行氧气实验。使用高纯氧者包括Otto Lellep，但其“垂直向液态铁浴吹氧”概念失败。据参与1936-1939年Gutehoffnungshütte Lellep实验的Hubert Hauttmann，意图通过转炉底部喷嘴吹纯氧转化液态铁。这样生产的钢质量极差。

二战期间，德国C.V. Schwartz、比利时John Miles、瑞士Durrer、德国Heinrich Heilbrugge提出各自版本氧气吹炼钢，但仅Durrer和Hellbrügge达量产水平。

Carl Valerian Schwarz 1939年申请超音速吹氧入浴专利。但此法“仍不能生产可用钢”。虽后来林茨-多纳维茨(LD)法与Schwarz专利有相似处，但典型特征不同（如“中心垂直吹氧”）。二战爆发使Schwarz专利技术未初步实用化。1930年代末Robert Durrer瑞士开始自主实验。

战后，Heinrich Hellbrügge和Robert Durrer（Roll'schen Eisenwerke技术总监）在瑞士Gerlafingen的Roll'schen Eisenwerke进一步实验。图6为Gerlafingen首台顶吹氧转炉照片及氧转炉剖视图。

Durrer奠定基本理论原则，建议VÖEST在单独容器中从上方吹氧，此前Gerlafingen与VÖEST建立工业技术合作联系。1949年6月3日VÖEST场地启动2吨实验转炉系列试验。林茨团队经历初期挫折后，1949年6月25日突破：降低氧压、吹枪尖端远离铁浴，使氧射流穿透深度降低。由此生产出可无问题轧制薄板的钢。VÖEST实验部门检验该钢，观察极积极。这是LD转炉炼钢工艺诞生时刻。实验继续至生产数百炉2吨钢，转为露天特建15吨实验转炉。1949年10月2日首炉生产。新钢级接受持续冶金及其他测试。

创新关键因素是液态浴运动。此前认为不深吹氧无法获得足够浴运动。但通过CO(一氧化碳)形成以极满意方式实现了该运动。“软吹”原理也促进FeO形成，进而吸收氧化杂质成渣。这有助于生产优异新钢级。

除Gerlafingen Roll'schen Eisenwerke和VÖEST外，杜伊斯堡-哈金根Mannesmann AG和ÖAMG(多纳维茨)于1949年5月也对吹氧法或一般氧冶金表达兴趣。林茨实验中经工艺演示后，1949年6月17日达成精确分工：VÖEST继续用林茨粗钢在大型精炼容器工作；Mannesmann试验托马斯钢吹氧；Roll'schen Eisenwerke研究EAF用氧；ÖAMG测试低轴高炉用氧。协议要求所有涉及氧冶金人员“不得向本公司外部发布任何声明或传递任何关于1949年6月17日林茨讨论中获知的氧精炼细节或得出的结论。”

基于协议，多纳维茨实验很快表明氧气在竖炉无价值，遂探索不同路径。多纳维茨开发吹氧回收高锰渣工艺，意识到仅纯氧吹炼法应考虑用于多纳维茨钢产量扩张和合理化计划。经广泛调查和5-10吨实验装置成功开发（初期氧气由串联气瓶供应），公司决定建新钢厂，两年内投产。多纳维茨工程师最初命名其工艺为“SK”（德语“氧气转炉”首字母），一定程度区分VÖEST和ÖAMG活动。

1949年12月9日VOEST总经理Heinrich Richter-Brohm冒险决定建首座LD钢厂。不久后澄清硬钢级生产方法后，决定在多纳维茨也建LD厂。1950年申请工艺首批专利。

1951年年度研究质量保证报告称：“回顾年内投入大量研究LD钢级，发布出版物。此类钢预期具巨大质量潜力，特别是能生产高质量表面结合良好冷成形性的钢。这对薄板生产尤为重要，至今良好冷成形性仅接受特定表面缺陷（镇静钢级）才可能。氧精炼法也能极有利地生产高屈服强度钢。”

1951年林茨已能用纯氧将热金属精炼成创新、运行可靠的批量优质钢工艺。1951年12月奥地利冶金学会Leoben“纯氧精炼钢”会议上首次宣布新工艺。会上Robert Durrer称两冶金厂(林茨和多纳维茨)将吹高纯氧精炼本国热金属发展为可行工业工艺，祝贺巨大成功。此宣告使奥地利成首个工业规模用纯氧吹炼热金属生产钢的国家。图6展示吹氧前后LD转炉剖视图。

1952年11月27日林茨LD钢厂1号首座转炉投产，为氧吹炼钢里程碑。1953年1月5日世界首座LD钢厂正式开业。1953年6月17日林茨LD钢厂1已产10万吨LD钢，12月初达25万吨。1953年5月22日第二座LD钢厂在多纳维茨ÖAMG投产。工艺达完全成熟运行，钢质量和经济性远超预期。2015年73.4%世界钢由BOF炼钢生产。