铝CNC加工需要注意什么？

铝制精密零件及产品因其重量轻、外观精美而广受欢迎，在工业和日用品中的应用也越来越广泛。随着科技的不断进步，人们对产品多样性的需求越来越强烈。因此，铝合金产品的工艺要求越来越高，市场需求也越来越高。为满足人们对铝合金外壳产品的多样性和高品质的需求，铝合金CNC加工厂家总结了加工过程中的工艺技巧以及在铝CNC加工中应注意的问题。

1。 选择合适的加工方法

数控切割是一种使切割合理化的加工方法，也是铝材精密加工中的常用工艺。它使用具有多向切削功能、螺旋切削插补和轮廓切削插补的立铣刀。少量的孔是用少量的工具加工出来的。

2。 球头立铣刀可与螺旋插补一起使用，以连续加工锥孔。

球头立铣刀和螺旋插补钻头可用于镗孔和倒角。立铣刀配合轮廓切削插补，可对孔进行半精加工和精密零件加工。螺纹加工用立铣刀可配合螺旋插补加工各种螺纹孔。

如果对任何尺寸的高精度孔加工高效铝合金精密零件，都可以使用刀具插补功能。特别是使用高速铣削时，每个齿上的负荷都比较轻。因此，同一支涂层硬质合金立铣刀可用于对多种被加工材料进行高速、高精度的孔加工。

另外，掌握铝CNC加工中的加工工艺和加工技巧也是很有必要的。

3。 选择合理的切割量

工作人员可根据被加工材料、硬度、切削状态、材料种类、切削深度等选择使用的切削速度。这些条件是有效减少机器磨损所必需的。

4。 选择正确的工具。

Rake angle:Under the condition of maintaining the strength of the cutting edge, the rake angle should be appropriately selected to be larger.一侧可以磨出锋利的刃口，还可以减少切削变形，使排屑更顺畅，减少切削力和切削热。切勿使用负前角工具。

后角：后角的大小直接影响后刀面的磨损和加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大、切削负荷大、发热大，要求刀具有良好的散热条件。因此，后角应选择较小。精铣时，要求切削刃锋利，以减少后刀面与加工面的摩擦，减少弹性变形。因此，后角应选择较大。

螺旋角：为了使铣削顺利，减少铣削力，螺旋角应尽量选择大。

主偏角：适当减小主偏角可以有效改善散热条件，降低加工区平均温度。

减少铣刀的齿数，增加排屑空间。

由于铝合金材料的塑性较大，加工时的切削变形较大，容屑空间较大，因此容屑槽的底部半径应较大，铣刀的齿数应较小。例如，φ20mm以下的铣刀使用两齿，而φ30-φ60mm的铣刀最好使用三齿，避免因切屑堵塞造成薄壁铝合金零件变形。

精磨齿：齿的切削刃粗糙度值应小于Ra=0.4um。使用新刀前，应先用细油石轻轻磨磨牙齿的正反面，以消除磨牙时残留的毛刺和轻微的锯齿。这样不仅可以降低切削热，而且切削变形也比较小。

严格控制刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增大，切削温度升高，工件变形增大。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，磨损标准不应大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切割时，工件温度一般不超过100℃，以防变形。

5。 选择合理的夹具。

零件要完全满足机器的需要，减少不必要的定位误差，必须选用专用的装夹工具。

6。 确定合理的处理路线。

尽量缩短加工路线，以减少机器的磨损。

在高速切削中，由于加工余量大、切削断续，铣削加工过程中常产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。因此，CNC高速切削加工一般可分为：粗加工-半精加工、清角加工、精加工等工序。

对于精度要求较高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后进行精加工。粗加工后，零件可以自然冷却，以消除粗加工引起的内应力，减少变形。粗加工后留下的余量应大于变形量——一般为1-2mm。精加工时，零件的精加工表面应保持均匀的加工余量，一般以0.2-0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于稳定状态，可大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。