行业：减少转换时间
寻找各种形式的浪费是生产战略的核心，因为它们构成了许多绩效障碍。浪费时间是管理者集中精力缩小其范围的那些方面之一，因为它特别具有惩罚性。它们尤其存在于系列更改期间，这涉及不可避免的操作，尤其是在生产必须尽可能灵活以满足不断变化的需求的情况下。因此，随着时间的推移减少这些系列变化是一项重大挑战，而 SMED 方法正是为了解决这个问题而开发的。
转换时间：这是怎么回事？
让我们以一台机器为例，它可以制造相同的产品，但在几个参考文献中，每个参考文献都有不同的特性，例如零件的直径。从生产从一个参考移动到另一个参考，i。 e.相同类型的产品，但规格更大或更小，需要更换模具、模板或工具。机器必须停止一段时间才能进行这些调整，以及其他必要的操作（冷却机器，必要时进行清洁……）。正是在这个时间间隔内，序列变化的间隔 并且在此期间设备被固定，这会造成问题，如果它太大和/或太频繁，会影响生产力和性能 .
为了减少这些变化及其产生的成本，长期以来，反射一直倾向于支持大规模生产，但这种方法有其局限性。首先是这样一个事实，即仅在生产链的高级阶段才发现不符合项 ，当纠正是最成问题甚至是不可能的时候。
因此，这是一个在生产更好和中断最少的需要与使生产适应需求之间找到折衷的问题，无论是在数量上和可变性（更个性化的产品，是当前需求的主要趋势之一）。
SMED方法的起源
SMED （单分钟更换模具）方法旨在应对生产管理中的真正挑战，即减少生产更换加班时间。
这个概念由 Shineo Shingo 从 1950 年代初为丰田开发，需要作者经过大约 20 年的工作和反思才能清晰地表述出来。
这位日本专家正在寻找解决生产设备瓶颈所带来的问题的解决方案，导致链条大大减慢。
此 SMED 如何帮助减少这些系列随时间的变化？
Shineo Shingo 理论化的 SMED 尤其旨在减少内部操作 相反，最大化外部的。内部操作是那些只能通过停止机器才能执行的操作，因为必须处理机器组件。而外部操作是在机器外部进行的，因此不需要停止。但是，外部操作可能会因为考虑不周或组织不当而涉及停止机器。
确保操作尽可能在外部进行，从而减少机器停机时间 ，必须首先确定哪些操作是真正必要的，并消除那些不是的。这些可能来自旧的操作程序，这些程序没有考虑到在生产过程中发现的错误或改进机会。运营模式的数字化是朝着这个方向发展的决定性发展，因为它促进了其更新并以重新调整的形式提供给运营商。
被视为持续改进的资产 ，SMED 方法建议制定和应用工作说明，因为它们设定了员工在执行与系列更改相关的操作时必须遵守的标准 .
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