如何优化维护操作？
直到最近，工业维护才被视为一种义务、公司的负担和专门的支出来源。维护操作是有成本的，但是当它们被智能地组织和管理时，它们也有助于创造价值。因此，改进它们可以使公司更有效率，更好地竞争。维护的优化通过以下方式实现：
- 实施适合公司具体情况的战略
- 改进利益相关者之间交流的程序和渠道：经理、操作员、维修技术人员等。
采取适当的策略
我们不再等待事件发生再采取行动。 预防性维护 一段时间以来，它已经成为公司使用方法的一部分。
为了保持机器的运行能力及其价值，优先考虑根据明确定义的标准（运行小时数、转数、生产的零件数量等）进行编程干预，从而降低“故障或资产功能恶化”（AFNOR）。定期和主动的维护操作可降低故障风险及其后果，特别是在财务方面，因为一台设备停机而停止部分生产。这显然对公司来说是一笔巨大的成本。
在业界推崇的维护方法中，还有TPM（total production maintenance or total production maintenance ）。事实上，这是日本对维护程序的演变，始于美国的汽车行业。
她赌的是：
- 维护操作的效率 ：为他们投入必要的时间、资源和组织）
- 生产的连续性 :不得因干预而受到惩罚
- 整个方法 ：考虑到维护的各个方面，并让所有利益相关者（包括运营商）参与进来。
因此，预期与合作是TPM的两大特点，旨在优化生产资料的效率。
改善利益相关者之间的沟通
沟通在任何组织中都至关重要。在工业维修领域，它是必不可少的。如果它是流动的，则可以在治疗和预防操作中节省大量时间和金钱。
事实上，如果在机器上观察到故障，信息必须在操作员、他的直接经理（车间经理）和维护部门之间流通，然后必须找到一个必须做好准备并着手维修或更换零件的技术人员。这种类型的过时组织除了速度慢且成本高之外，也是维护技术人员不感兴趣和缺乏动力的根源。 因此必须促进信息的收集 ，这也意味着使用可靠、易于访问和不断更新的媒体；文档的数字化，包括维护表和报告，是改善公司利益相关者之间沟通和交流的逻辑的一部分。
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