CNC加工中的常见问题及改进方法

本文从实际生产出发，总结了CNC加工过程中的常见问题和改进方法，以及在不同应用领域如何选择速度、进给量和切削深度这三个重要因素，供大家参考。

工件过切

R 季 s ：

1. 弹刀，工具力度不能太长或太小，导致工具弹跳。
2. 操作人员操作不当。
3. 切削余量不均匀（例如：曲面侧面0.5，底部0.15）
4. 切削参数不当（如：公差过大、SF设置过快等）

改进

1. 用刀原则：可大不可小，可短不可长。
2. 添加边角清理程序，并尽量保持边距均匀（侧面和底部边距相同）。
3. 合理调整切割参数，圆角大边距。
4. 利用机床的SF功能，操作者微调速度以达到最佳切削效果。

评分问题

T 他 R 季 s ：

1. 操作员手动操作时不准确。
2. 模具周围有毛刺。
3. 中心杆有磁性。
4. 模具的四个边不垂直。

改进

1. 手动操作应反复仔细检查，点应尽量在同一高度。
2. 模具周边用油石或锉刀去毛刺，用抹布擦干净，最​​后用手确认。
3. 在定心模具前先对定心杆消磁（可以使用陶瓷定心杆或其他）。
4. 校准检查模具的四个边是否垂直（垂直误差较大需要与钳工审查计划）。

对刀问题

T 他 R 季 s ：

1. 操作员手动操作时不准确。
2. 刀具夹紧错误。
3. 飞刀上的刀片不对（飞刀本身有一定误差）。
4. R刀、平底刀、飞刀之间存在误差。

我 改进 精神 ：

1. 手动操作要反复仔细检查，对刀尽量在同一点。
2. 工具夹紧后，用气枪吹气或用抹布擦拭。
3. 当飞刀的上刃需要测量刀柄和光滑底面时，可以使用单刃。
4. 单独的对刀程序可以避免R刀、平刀和飞刀之间的误差。

碰撞编程

T 他 R 季 s ：

1. 安全高度不足或未设置（快速移动G00时刀具或卡盘撞到工件）。
2. 程序表上的工具和实际程序工具写错了。
3. 程序表上的刀具长度（刃长）和实际加工深度写错了。
4. 程序表上的深度Z轴访问和实际Z轴访问写错了。
5. 编程时坐标设置错误。

我 改进 精神 ：

1. 准确测量工件高度，确保安全高度在工件上方。
2. 节目单上的工具必须与实际节目工具一致（尽量使用自动节目单或图片显示节目单）。
3. 在工件上测量实际加工深度，并在程序单上写清楚刀具的长度和刃长（一般刀架长度比工件高2-3MM，刃长为0.5-1.0MM）。
4. 取工件上实际的Z轴数，并在程序表上写清楚。 （这个操作一般是手动写的，需要反复检查）

碰撞算子

T 他 R 季 s ：

1. 深度Z轴对刀错误。
2. 划分中的命中数和操作数错误（如：单边读数没有进料半径等）。
3. 使用了错误的刀具（例如：D4刀具用D10刀具加工）。
4. 程序出错（例如：A7.NC 变为 A9.NC）。
5. 手动操作时手轮转动方向错误。
6. 手动快速进给时按错方向（例如：-X 按+X）。

改进 ：

1. 深度Z轴对刀，一定要注意刀具的位置。 （底面、顶面、分析面等）。
2. 计数和操作完成后反复检查。
3. 装刀时，用程序表和程序反复检查后再装刀。
4. 程序应按顺序一一进行。
5. 使用手动操作时，操作者本人应加强对机床的操作熟练度。
6. 手动快速移动时，可以先将Z轴抬到工件上移动。

弯曲的 表面 A 准确度

T 他 R 季 s ：

1. 切削参数不合理，工件表面粗糙。
2. 刀具刃口不锋利。
3. 刀夹太长，刀刃太长，避开空气。
4. 排屑、吹气、冲油效果不佳。
5. 对刀具移动方式进行编程（可以尽可能考虑顺铣）。
6. 工件有毛刺。

改进

1. 切削参数、公差、余量和速度进给设置应合理。
2. 该工具需要操作者不定期检查和更换。
3. 装夹刀具时，要求操作者装夹尽量短，刀刃不宜过长。
4. 平刀、R刀、圆头刀的进给速度设置要合理。
5. 工件有毛刺：它与我们的机床、刀具和切削方法直接相关。所以我们要了解机床的性能，用毛刺补边。

崩溃

原因及改进：

1. 喂得太快

– 减速到合适的进给速度

1. 切割开始时进给过快

–在切削开始时减慢进给速度

1. 松开夹紧（工具）

–夹紧

4. 松装（工件）

–夹紧

5. 刚性不足（工具）

–使用允许的最短刀具，将刀柄夹得更深，然后尝试顺铣

6. 刀具刃口太锋利

--改变脆弱的切削刃角度，一次刃口

1. 机床和刀架刚性不足

–使用刚性机床和刀架

穿戴

原因及改进：

1. 机器速度太快

–减速并添加足够的冷却液

1. 硬化材料

–使用先进的刀具和刀具材料，增加表面处理方法

1. 芯片粘附

–改变进给速度、切屑尺寸或使用冷却油或风枪清理切屑

4. 进给速度不当（过低）

--提高进给速度，试试顺铣

5. 切割角度不合适

--改变合适的切割角度

6. 刀具第一后角过小

--改成更大的后角

伤害

原因及改进：

1. 喂得太快

–减慢进给速度

1. 剪裁过多

–每刃使用较小的切削量

1. 刀片长度和总长度过大

– 将刀柄夹得更深，使用短工具，尝试顺铣

4. 穿得太多了

--重磨一开始

喋喋不休标记

原因及改进：

1. 进给和切割速度太快

-修正进给和切削速度

1. 刚性不足（机床和刀架）

–使用更好的机床和刀柄或改变切削条件

1. 后角太大

–改小后角加工刃口（油石磨一次刃口）

4. 夹紧松动

–夹紧工件

考虑速度和进给

速度、进给量和切削深度三个因素的相互关系是决定切削效果的最重要因素。进给和速度不当往往会导致产量下降、工件质量差、刀具损坏大。

使用低速范围：

高硬度材料

任性材质

难以切割的材料

重切削

最小的刀具磨损

最长刀具寿命

使用高速范围

软质材料

更好的表面质量

刀具外径更小

轻切削

脆性零件

手动操作

最大处理效率

非金属材料

使用高进给

重粗切削

钢结构

易加工材料

粗加工刀具

平面切割

低抗拉强度材料

粗刀

使用低进给

轻加工，精切削

脆性结构

难加工材料

小工具

深垂直槽加工

高抗拉强度材料

修整工具