为什么非标准工具对切割很重要？

在机械加工过程中，经常会遇到一些标准刀具难以加工的情况，因此非标准刀具的生产对于机械加工来说非常重要。

金属切削中非标刀具的使用在铣削中较为常见，因此本文主要介绍铣削中非标刀具的制作。

由于标准刀具的生产是针对范围广、用量大的普通金属或非金属零件的切削加工，当工件过热而硬度增加，或工件为不锈钢时，很容易粘在刀上，工件表面也有一些。当几何形状非常复杂，或者被加工表面的粗糙度要求很高时，标准刀具就不能满足加工的需要。因此，在加工过程中，需要对刀具的材料、刀片的几何形状、几何角度等进行针对性的设计，可分为特殊订单和非特殊订单两类顺序。

1。非定制工具主要解决两个问题，尺寸和表面粗糙度。

1.尺寸 我 问题

可以选择与所需尺寸相近的标准刀具，可以通过重磨来解决，但也要注意两点：

1) 尺寸差不宜过大，一般不超过2mm，因为尺寸差过大，刀具的槽形会发生变化，直接影响排屑空间和几何角度。

2）如果是带刃孔的立铣刀，可以在普通机床上重新研磨，成本低。如果是没有刃孔的键槽铣刀，则不能在普通机床上进行，需要在特殊的五轴联动装置上进行。在机床上更换磨具的成本也会更高。

2。表面粗糙度问题

可以通过改变叶片的几何角度来实现。例如，增加前后角会显着提高工件的表面粗糙度。但是，如果用户的机床刚性不够，刃口可能会变钝，表面粗糙度可以得到改善。这方面很复杂，有必要分析一下加工现场再下结论。

2。需要定制的刀具主要是解决特殊形状、特殊强度和硬度、特殊排屑公差和排屑要求三个问题。

1.工件有特殊形状要求。

例如加工所需的刀具加长、端齿倒转，或者有特殊的锥角要求、刀柄结构要求、刃长尺寸控制等。如果这类刀具的形状要求不是很复杂，其实很容易解决。唯一需要注意的是，非标刀具的加工难度更大。追求高精度。因为高精度本身就意味着高成本和高风险，会给厂家的产能和自身成本造成不必要的浪费。

2。工件具有特殊的强度和硬度 要求

如果工件过热，强度和硬度都很高，一般刀具材料不能加工，或者刀具粘着不好。这就是，有必要对工具的材质提出特殊要求。一般的解决办法是选择高档刀具材料，如硬度高的含钴高速钢刀具切削调质工件材料，优质硬质合金刀具可以加工高硬度材料，甚至可以铣削代替的研磨。当然，也有一些特殊情况。例如，在加工铝件时，市场上可能不适合拥有一种超硬刀具。铝制零件虽然一般比较软，但可以说是容易加工的产品。硬质工具所用的材料实际上是一种铝高速钢。这种材料确实比普通高速钢硬，但是在加工铝件时，会造成铝元素之间的亲和性，从而增加刀具的磨损。这时候如果想获得高效率，可以选择钴高速钢来代替。

3.工件对切屑公差和排屑有特殊要求。

此时应采用齿数较少、排屑槽较深的设计，但这种设计只能用于铝合金等较易加工的材料。

在非标刀具的设计和加工中，需要注意的问题很多：刀具的几何形状比较复杂，在热处理过程中，刀具容易发生弯曲、变形或局部应力集中，在设计时应避免。对于容易产生应力集中的零件，对于直径变化较大的零件，增加斜角过渡或台阶设计。

如果是长度和直径都比较大的细长件，在热处理过程中，需要在每次调质后进行校核，以控制其变形和跳动。刀具的材料比较脆，特别是硬质合金的材料，在加工过程中振动大或加工扭矩大时会使刀具折断。往往不会造成很大的损坏，因为刀具坏了可以更换，但是在非标刀具加工中，因为更换的可能性不大，一旦刀具坏了，就会造成一系列配送延迟等问题会给用户造成很大的损失。