将精益方法应用于标准操作程序 (SOP)
如果不给自己提供不断改进的手段，任何公司都无法以保持效率和竞争力为目标。面对竞争，在质量和数量上不断提高产量是保持生存而不被超越的关键。可以使用不同的方法来实现这一目标。其中之一是通过应用精益原则改进标准操作程序 (SOP)。
标准化以减少生产力障碍
SOP 当然不是制造商需要集中精力改进的唯一方面，但它们无疑是优先事项之一。
原因很简单：操作方法真的是生产的核心 .这些是从产品的初始状态到最终状态要遵循的“配方”。因此后者的质量很大程度上取决于它。
但是，行业中的任何活动都可能存在障碍，即质量和性能的敌人：muda（浪费）、muri（过剩）和 mura（可变性）。
因此，目标是努力保护标准操作程序免受这些不良因素的影响。用于此目的的工具之一，也是精益制造的一部分 概念是工作说明的标准化。 这当然不是最新的原则，但在通过详细描述要执行的操作的支持来指导员工时，它仍然具有一定的价值。这降低了出错的风险，并且当这些程序得到优化时，浪费、过度和浪费时间的来源也随之减少。
专注于数字媒体
上述媒体倾向于自我发展，以允许行业参与者在各自的层面做出贡献，以提高其组织的整体绩效。
今天，纸质文档逐渐消失，取而代之的是更易于使用、节省大量时间并增加共享和传输可能性的数字平台。向无纸化的演变 ，这也涉及到 SOP；操作员可在终端上或附近永久使用工作说明，只需点击几下或按键即可访问。 数字化 工作说明 因此，正如精益方法所建议的，为效率服务 .
逐步但不断的改进
与其重新思考一切并选择彻底的改变（突破性创新也称为 Kaikaku），精益制造鼓励小而连续的改进。反映改善精神的原则，其优点是员工普遍更好地理解，因此他们有时间适应程序的变化。确实，对工作说明进行过度和突然的更改会带来困难甚至沉默的风险，这显然对生产力和质量都没有任何好处。
逐步改进也受到鼓励，因为它们通常来自现场工作人员自己的贡献，通过他们对工作环境的了解可以提出的意见和建议。由于每天与机器接触并应用工作说明，它们非常适合识别任何缺点并确定需要改进的地方。
公司所有利益相关者的参与 无一例外地是行业卓越运营和绩效的关键之一。这就是精益方法的精髓及其在 SOP 中的应用。
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