精益制造落地指南：分步实施实现降本增效
如今，几乎每个行业的制造商都必须比以往更努力、更高效地工作以保持竞争力。许多制造商的主要关注领域包括消除浪费、优化流程、降低成本、加快上市时间、将创新作为首要任务。实施精益制造是企业实现这些目标的途径之一。
什么是精益制造？
精益制造基于丰田生产系统，由日本汽车制造商丰田在1930年代开发。现Waymo CEO John Krafcik在1980年代首次用“精益”描述该技术。精益聚焦于在不牺牲生产力前提下减少制造系统浪费。其基础概念是产品和工艺的持续渐进改进，消除重复活动。
精益制造减少的浪费类型
遵循精益制造原则的公司致力于减少或消除生产过程中的以下浪费：
- 运输：不支持即时生产的物料移动。
- 库存：准时制库存环境下超过生产所需的供应。
- 动作：不为产品增值的人员移动。
- 等待：因相互依赖事件缺乏同步导致的空闲时间。
- 过度生产：生产过多、过快或过早。
- 过度加工：不增加产品价值的生产或沟通冗余。
- 缺陷：因废品、返工、维修导致的价值损失。
- 人才未充分利用：未最大化发挥从事生产过程员工能力。
实施精益制造原则的方法
成功实施精益制造的公司遵循一套最佳实践：
- 开发方法论将上述减废概念整合进制造流程。
- 使持续改进成为所有日常和长期规划活动的主要焦点。
- 利用“5S”方法论改善组织：整理、整顿、清扫、标准化、素养。
- 确保工作场所安全为首要任务。
- 使用指标跟踪所有制造流程，检测可能导致重大财务或物理损害的问题。
外包精益制造的益处
一些制造商在将精益制造融入生产流程时面临挑战。可能缺乏内部资源或专长，或转型若无重大运营中断难以完成。这些组织可受益于与拥有丰富精益制造经验的外包制造商合作。
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