高效多零件装配专业设计准则
虽部分产品团队专精大批量生产简单单组件零件，但许多开发将汇入大型装配的零件。无论是简单如钢笔，还是大型复杂如电子或汽车底盘，面向装配设计 (DFA)——或面向制造装配设计 (DFMA)——实践确保装配各组件高效具成本效益地结合。
充分发挥这些效益意味着设计多零件装配时须遵循 DFA 最佳实践，可减少流程冗余、原型测试阶段等。以下是简化组件装配设计的几大经验之道。
优化设计对称性
由两个独特组件组成的装配设计常可重新设计为更高效的一对相同零件。以齿轮箱组件为例。初衷可能在第一件放螺栓孔、第二件放螺纹柱，但创建单一组件并均匀分布孔与柱，使其镜像自嵌，可大幅降低装配成本。
紧固件分布创造对称性，消除装配时重新定向零件的需求，也消除第二套模具需求——本质上将工装成本减半。家族模具（允许同材料多零件用同模具同次注射制造）是提升运营效率、精简装配流程的另一途径。
将紧固件融入装配设计
即使策略性设计的对称零件，装配仍可能因插件、螺丝、垫圈数量而痛苦。还有确定哪些紧固工艺可自动化、哪些须手动——复杂度迅速升级。
更高效方案：用可直接融入设计的配合卡扣、挂钩、卡簧系统替代螺母螺栓。这进一步减少额外五金件需求，精简实际装配流程。某些情况下甚至可用 HP MJF 或 SLS 等粉末工艺 3D 打印活动铰链。
善用包胶与嵌件注塑
包胶允许直接将两个或更多组件相互模塑——在材料间创建永久结合，绕过针对手动装配优化产品设计的需求。
该技术常用于手工具人体工学握把、将硅橡胶垫圈直接模塑进各类设备。齿轮箱示例中的螺纹嵌件也可直接模塑进装配组件，进一步简化设计、加速组装。
使用标准件
这似显而易见，但除非特定零件绝对必要，最好避免陷入自行设计制造螺丝、螺母、销、轴等可轻松按标准现货规格采购的组件。标准件在预期产量增长时尤为重要。
寻找精简 BOM 机会
聚丙烯 (PP) 和苯乙烯-丁二烯 (SB) 等塑料因弹性高耐用性强制造优秀活动铰链。检视装配设计中其他可受益于类似性能特征的组件，是战略性精简装配同时保持 BOM 简洁的途径。
某些情况下此法可将复杂装配精简至单件。事实上，许多金属件正被可直接与配合组件一体模塑的塑料组件替代。这些装配往往更轻量却提供可比机械特性与性能。
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