水平分型 vs 垂直分型湿型砂铸造：核心工艺差异对比

砂铸是人类最古老铸造工艺，溯源古代。工艺相对简单：砂/砂复合材料压实成型腔→浇注金属液→冷却落砂取件。砂铸因通用性强（尺寸形状不限）延用至今。虽有新工艺涌现，砂铸仍极受欢迎，但也有短板。 砂铸工艺劣势 砂铸件疏松多孔→强度低于其他工艺；材料热胀冷缩差异导致缺陷难免；表面粗糙若不接受需后加工。表面质量受砂型种类与工艺步骤影响。 现代砂铸两大主流砂型 湿型砂（绿砂）：砂+水+硅砂+煤粉等配制湿态化合物。优势：砂可循环利用、环保、材料易得低成本。工艺：模板压实湿砂，自动造型机压实/震实，浇注冷却后落砂或脱模剂取件。 树脂砂：石英砂+树脂，化学反应粘结硬化成高强高硬光滑砂型。较湿型砂调制烘烤

砂铸是多金属适配的高性价比方案，可产简繁各尺寸重量零件。工艺核心：模具成型腔→金属液填充凝固。 部分应用内部结构简单，型腔全实心浇注；但薄壁/复杂内腔/需内部空腔的零件，必须引入芯子。 砂铸芯子 芯子是初始模具无法成型的内部特征预制件，可形成角度、空腔。如发动机零件的燃烧室空腔。 砂制模具允许落砂时震出芯子，铸件留下对应孔腔，后续按设计敞开或封堵。 芯子制造工艺 芯子须耐受金属液冲刷并保持定位。砂粘结剂关键。现代工艺粘结剂：亚麻籽油、呋喃树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、水玻璃。 树脂固化五大工艺： 冷芯盒：CO₂/SO₂气体触发树脂化学反应硬化 热芯盒：热力+催化剂硬化，酚醛/呋喃树脂+酸

碳钢熔点高难砂铸。球墨铸铁熔点较低，可通过砂铸实现近似钢的冶金性能。以球墨铁替代钢件可减少机加工、降低单件成本。 本文介绍球墨铸铁特性及砂铸工艺要点。 两大铸铁对比 灰铁沿用数百年：易熔铸、切削性好，但片状石墨成裂纹源，抗拉强度与延展性低。 球墨铸铁（20世纪中叶问世）在优质高碳生铁中添加微量元素，形成铁素体/珠光体基体上的球状石墨，故称球墨/球状石墨铸铁。密度略低于钢（7.1 vs 7.8 g/cm³），抗拉强度相当，延展性中等、耐磨、吸震好。 砂铸工艺流程 模型置入砂箱压实成型腔。砂箱分上箱（顶箱）下箱（拖箱），顶箱设浇口冒口系统。凝固后落砂清理，切除浇冒口送机加工。 球墨铁与

砂铸是客户获取功能特性零件的常用技术，因工艺高效、废料可回收，性价比极高。 砂铸应用核心优势 最大优势：几乎所有可熔融金属均适用，只要熔铸速率可控。材料选择无束缚，利于复杂总成兼容。尺寸跨度无上限：从轴承座到发动机缸体、飞机起落架，只要模具与浇注系统设计得当，尺寸不构成障碍。配合合理浇注/芯子系统，简繁零件均能全向充型，无论掌心大小还是起落架级大件，均能产出高强耐用零件。 典型应用领域 结构类零件主导： 泵体、阀体 发动机缸体 衬套 曲轴 变速箱壳体 歧管 气缸盖 机床底座/机架 行业无边界：农业、矿山、建筑、航空航天、医疗等广泛采用。中小到大批量均可，零件跨企业跨行业通用。