加工中必须知道的加工精度知识

加工精度是加工零件表面三个几何参数的实际尺寸、形状和位置与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数对于尺寸来说是平均尺寸，对于表面几何来说是绝对的圆、圆柱、平面、圆锥、直线，对于表面的相互位置来说是绝对平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏差称为加工误差。

1。加工精度的概念

加工精度主要用于产品生产的程度。加工精度和加工误差都是用来评估加工表面几何参数的术语。加工精度以公差等级来衡量，等级值越小，精度越高。加工误差用数值表示。数值越大，误差越大。加工精度高意味着加工误差小，反之亦然。

从 IT01、IT0、IT1、IT2、IT3 到 IT18 共有 20 个公差等级。如果IT01表示零件加工精度最高，IT18表示零件加工精度最低。 IT7和IT8一般加工精度中等。

任何加工方法得到的实际参数都不会绝对准确。从零件的功能来看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为加工精度有保证。

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量。零件的加工质量包括加工精度和表面质量两大部分。

加工精度是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大，加工精度越低，误差越小，加工精度越高。

2。加工精度相关内容

(1) 尺寸精度

指加工零件的实际尺寸与零件尺寸公差带中心的符合程度。

(2) 形状精度

指被加工零件表面的实际几何形状与理想几何形状的符合程度。

(3) 定位精度

指加工后零件相关表面之间的实际位置精度差异。

(4) 相互关系

一般在设计机械零件和规定零件的加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差范围内，位置误差应小于尺寸公差。即精密零件或零件的重要表面，形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。

3。调整 M 方法

(1) 调整工艺系统

(2)减少机床误差

(3)减少传输链的传输误差

(4)减少刀具磨损

(5)减少工艺系统的应力和变形

(6)减少工艺系统的热变形

(7)减少残余应力

4.影响的原因

(1)处理原理错误

加工原理误差是指用近似的刀片轮廓或近似的传动关系加工所产生的误差。加工原理误差多出现在螺纹、齿轮、复杂曲面的加工中。

在加工中，为了提高生产率和经济性，一般采用近似加工，在理论误差能满足加工精度要求的前提下。

(2)调整误差

机床调整误差是指调整不准确造成的误差。

(3) 机床错误

机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床的导向误差、机床主轴的转动误差、机床传动链的传动误差。

5。测量方法

加工精度根据不同的加工精度内容和精度要求采用不同的测量方法。一般来说，有以下几种方法：

(1)根据被测参数是否直接测量，可分为直接测量和间接测量。

直接测量：直接测量被测参数，得到被测尺寸。例如，使用卡尺和比较器进行测量。

间接测量：测量与被测尺寸相关的几何参数，通过计算得到被测尺寸。

显然，直接测量更直观，间接测量更麻烦。一般当被测尺寸或直接测量不能满足精度要求时，必须采用间接测量。

(2)根据量具的读数值是否直接代表被测尺寸的值，可分为绝对测量和相对测量。

绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小，如用游标卡尺测量。

相对测量：读数值仅表示测量尺寸与标准量的偏差。如果使用比较器测量轴的直径，则需要先用量块调整仪器的零位，然后进行测量。测量值为侧轴直径与量块尺寸之差。这是一个相对测量。一般来说，相对测量精度较高，但测量比较麻烦。

(3)根据被测面是否与测量仪的测头接触，分为接触式测量和非接触式测量。

接触测量：测量头与被接触表面接触，有机械测量力。比如用千分尺测量零件。

非接触式测量：测量头不与被测零件表面接触。非接触式测量可以避免测量力对测量结果的影响。如使用投影法、光波干涉法等。

(4)根据测量参数的个数分为单次测量和综合测量。

单次测量：分别测量被测部位的各个参数。

综合测量：测量反映零件相关参数的综合指标。例如用工具显微镜测量螺纹时，可以分别测量螺纹的实际中径、齿形半角误差、螺距的累积误差。

综合测量一般更有效、更可靠，以保证零件的互换性，常用于成品零件的检验。单次测量可以分别确定各参数的误差，一般用于过程分析、过程检验、指定参数的测量。

(5)根据测量在加工过程中的作用，分为主动测量和被动测量。

主动测量：工件在加工过程中进行测量，结果直接用于控制零件的加工，及时防止浪费的产生。

被动测量：工件加工后进行的测量。这种测量只能判断加工件是否合格，仅限于发现和剔除废品。

(6)根据被测部件在测量过程中的状态，分为静态测量和动态测量。

静态测量：测量是相对静态的。比如用千分尺来测量直径。

动态测量：测量时被测面与测头在模拟工作状态下相对运动。

动态测量方法可以反映零件接近使用状态的情况，是测量技术的发展方向。