F1创新内幕：雷诺增材制造负责人Pat Warner分享19年演进历程

Pat Warner担任雷诺运动一级方程式车队增材制造（ADM）经理。职业生涯跨越F1 19年，他主导车队从早期原型制作向高性能打印零部件全面生产的转型。

AMFG: 您最初如何涉足增材制造？
Pat: 我最初是贝纳通车队的CNC机床操作员，1997年进入CAM部门。1998年我们采购了第一台SLA机器，起初无明确应用。到2000年我们确定了足够用例，将SLA机器投入两款新赛车的生产，2002年又增购两台。2003年引入激光烧结，此后扩展为九机器套件。

AMFG: 您在雷诺期间见证过哪些最大的AM成功案例？
Pat: 我们为每个新零件制作原型，装配验证功能与配合，快速识别设计缺陷。F1赛车极其紧凑的布局使这尤为宝贵。

我们自产结构钛件的熔模铸造模具，如变速箱壳体。我们达到的精度让铸造合作伙伴要求向我们采购模具，尽管我们目前仅为车队生产。

在不受限的风洞测试中，我们每周生产600多个零件支持测试。用传统方法达到同样产量需要大得多的制造占地面积。

快速夹具和固定装置支持赛道修改。周五发现缺陷时，我们制造替换件并赶在排位赛前交付——此类操作已重复多次。

当然也有失误，但每次都加速了我们的学习曲线。

AMFG: 在将AM作为原型和生产工具时，您遇到的关键挑战是什么？
Pat: 早期零件寿命是主要顾虑。SLA材料脆弱且吸湿，仅一周就会变形。后续材料开发大多解决了这些问题。

外部供应商的质量一致性是另一障碍。甚至相同构建有时产出不同零件，促使我们将更多工序内部化。2004年我们与波音合作，推动针对我们需求的材料创新。这些材料现已商业化并满足FIA法规要求。

教育仍是挑战。尽管技术成熟，许多新设计师缺乏增材制造接触，减缓采用。

AMFG: 在打印平台和材料方面，您最希望看到哪些新创新？
Pat: 虽取得显著进展，我们仍需更严格的过程控制以实现一致的高质量结果。变异常源于设备和供应商实践。同样重要的是能准确预测晶格结构零件强度、刚度和失效模式的设计工具——这些结构虽承诺减重但难以分析。

AMFG: 您如何看待未来几年AM在F1中的演进？
Pat: 工具箱持续扩大，应用扩展至车队各领域。金属和高温聚合物快速进步；随着我们对其特性理解加深，AM零件将更深度融入性能和成本优化。投资和研究资金的涌入使这成为增材制造的激动人心时代，有望最终挑战传统制造范式。

www.renaultsport.com

奥斯陆AHO建筑与设计学院携手RP Platform推进增材制造以世界级数据保护构建增材制造客户信心

3D打印