NASA 采用 RoboDK 软件自动化协作机器人编程实现机身检测
机器人自动化虽益处多，但编程通常为人工、复杂且易导致碰撞等昂贵问题。NASA 高级复合材料项目不仅用 Universal Robots 协作机器人（cobot）自动化飞机机身检测，更用 RoboDK 机器人仿真软件自动化 cobot 编程。该系统有望节省时间成本，提供比全人工检测更优、更一致的结果。
NASA 高级复合材料项目致力改进方法、工具、协议，缩短复合材料与结构开发认证周期。目标之一：加速复合结构检测、确保全覆盖提升测量结果。红外热成像法用精准光脉冲产生热脉冲，材料冷却时分析热流揭示隐藏缺陷与异常亚结构，无损检测。但红外设备庞大笨重，须覆盖工件内外全表面，大型复合产品（如机身）人工检测需多人长时间，增本增杂。
为自动化该过程，NASA 兰利研究中心测试用 RoboDK 软件自动生成两台 UR10 cobot 的检测路径编程。研究人员用软件建立待检零件、检测模式、检测工具运动的计算机模型。软件提供 API，支持 Python、C#、C++、Matlab、Visual Basic 等通用语言编程机器人。
校准检测流程、确定 cobot 相对零件位置后，cobot 按预设路径移动检测设备至机身精确位置并保持，操作员采集数据。
软件 API 可定制算法自动化任务，如将检测模式投影到表面生成检测程序。算法可全/半自动：按可由操作员/程序员修改的参数生成刀具路径。RoboDK CEO Albert Nubiola 称全自动算法可在几秒内完成机器人编程。NASA 项目用算法生成机器人在机身表面避开窗口/孔洞的路径。
API 还支持离线编程与仿真后再下载机器人。“离线编程在将机器人系统移至机库等现场前完成规划极有用，”NASA 分析力学助理 Joshua Brown 说。仿真功能也有助检查轴限位、碰撞等多机器人潜在问题。“虚拟环境让多机器人协作在实机运行前验证简单，”Brown 说。程序创建仿真后下载机器人，无需额外设置即可开始检测。
系统处早期开发阶段，Brown 称目标是建立检测系统框架完善细节。目前 cobot 需人工移动至机身不同区域并重新校准后扫描。下阶段将 cobot 安装线性滑台将作业半径延伸至约 3 米，滑台可再叠加延伸其他轴/平面。
系统潜在价值：单操作员监督检测、编程仿真保证高效全面路径、仿真防碰撞、cobot 安全系统监控接触人员切换降级模式停止，允许人员近距离协作，红外检测期间可同步其他检测/制造工序。有望提升检测质量，确保全覆盖。
Brown 指出，目前系统提供的可靠性比潜在节省更宝贵。“用机器人意味着一致性，能完全相同方式在完全相同位置重复检测，零人为误差。人无法像机器人那样运动，这正是我们投资的原因。”
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