中小制造商必备的5大精益制造工具
有时易忘记历史往往发生在我们有生之年。精益制造是丰田生产系统确立的运动，核心是通过减少浪费澄清价值创造。精益以增加客户价值为中心，实施关键流程持续驱动满意度、减少浪费。
对中小制造商（SMMs），精益是铺就最大产出、生产周期最小浪费之路的宝贵体系。精益虽含多效率工具，以下五大核心工具助管理者整体理解精益理念：
5大精益制造工具
改善（Kaizen） - 改善追求质量、技术、流程、企业文化、生产力、安全、领导力等领域的持续改进。理念是每位员工、每个组织层级均可提出改进建议。虽单次建议未必带来重大变革，但随时间积累，小改进可汇聚成显著资源节约。日语中“改善”即持续改进或良性变革。真正精益企业中，它是渗透公司文化方方面面的哲学，是消除浪费的不懈追求。
看板（Kanban） - 看板是拉动式生产系统，旨在消除库存浪费和过度生产。当装配件或库存件开始短缺，员工触发可视补货工具，自动触发库存补货。库存刚好补充消耗量，防止无谓积压。极少人工干预，确保生产无阻碍持续。帮助制造商通过响应需求而非盲目预测订单量，保持低库存。
价值流图（VSM） - VSM是可视化工具，用于说明、分析、理解从供应商到客户的物料流，及组织内部信息流。目标是识别可通过优化工时、时间、物料成本消除的生产或信息瓶颈。
全面质量管理（TQM） - 西方电气公司首创，TQM是寻求提升组织产品服务质量的全面、全组织方法。目标是通过戴明循环（PDCA）的计划、执行、检查、行动四阶段，持续精炼微调流程。TQM强调客户满意度，能彻底梳理变革组织运营方式。
自働化（Jidoka） - 自働化概念19世纪兴起。理念是设计半自动化设备，检测到缺陷即停机。人工监督自动化流程，流程停止时人工介入解决问题。
Jidoka不仅通过仅需单一在岗工人降低成本、提高生产率，更减少缺陷产出，提升客户满意度。Jidoka即“不将缺陷传递下游”，你对问题负责。必须通过防错等减少缺陷。常与防呆（Poka-yoke，即“操作防错”）比较。
指导原则
这些精益工具代表精益制造五大指导原则：识别价值、描绘价值流、创造流动、建立拉动、追求完美。运用上述工具，制造商拥有明确方法论，从生产流中消除过度浪费、提升整体效率。
工业技术