亿迅智能制造网
有时易忘记历史往往就发生在我们有生之年。精益制造是由丰田生产系统确立的运动，核心在于通过减少非价值要素来澄清何为价值。这家从微型企业成长为全球最大汽车制造商的公司，迫使商业领袖探寻丰田成功的秘诀。
1988 年，工程师 John Krafcik 在与丰田合作后，让西方更好理解精益之道。其里程碑式文章为全球管理者打开了新思想闸门。精益虽包含许多子过程，但以下五大核心工具助管理者整体理解该理念，由运动领袖之一、lean.org 创始人 James P. Womack 提出：
点击放大
工业技术
企业如生命体，需持续注入资金、产品、资源保持活力，更需精简开支、极致效率。如同赛场上，越轻盈健康的跑者表现越优。 精益制造策略能让制造企业保持最佳状态：所有行动均旨在创造价值，迅速识别并消除浪费与低效，为高产腾挪空间。践行精益的企业将运营与产品卓越置于首位，主张“聪明工作，而非蛮干”。 如何达到可持续精益水平？关键步骤： 启用 Fishbowl Manufacturing。 培训员工熟练使用软件提效。 利用软件优化库存水平、生产排程等。 持续跟踪销售趋势等影响运营的变量。 征询一线员工改进建议，最佳洞察常来自前线。 以上仅是起步，配合 Fishbowl Manufacturing 与自身
学习目标 完成本单元学习后，您将能够： 在任意机加工车间落地实施5S现场管理 深度理解改善（Kaizen）哲学与PDCA循环实操 掌握精益制造导入的系统方法论与关键工具 精益5S：现场管理的基石 5S源于日语五个词的罗马音首字母：整理、整顿、清扫、清洁、素养。不是单纯“大扫除”，而是建立可视化、标准化、自我维持的现场管理系统。全员参与制定标准，人人拥有流程所有权。 第零阶段：安全（Safety）—— 先决条件 5S不等于安全，但安全是5S的前提与底线。没有安全的5S是空中楼阁；安全不因5S而自动改善，需独立体系保障。 一、整理 —— 区分“要/不要”，清除冗余 对作业区所有物品（工
机器人工作站设计应旨在提升效率、降低成本、改善特定机器人应用的零件质量。预设计工作站基于精益制造原则，优化应用流程、消除过程浪费。据 asq.org 定义，精益制造是「通过消除浪费提升效率与效能的一套管理实践。精益核心原则是减少并消除非增值活动与浪费」。 工作站不仅是安全屏障（虽是关键组成），还能实现多任务并行。机器人在定位器一侧作业时，另一侧可安全上下料。这消除了零件每次经过该工位的额外步骤。 设计良好并融入生产流程的机器人工作站因灵活性而更高效。机器人可编程执行多功能。多台机器人可同时焊接一件或多件工件，提升产量与机器人正常运行时间优化。一台机器人装载零件到夹具，另一台切割或钻孔，为下道
商业世界持续寻求通过削减成本提升利润，精益制造成为极具吸引力的解决方案。保持生产精益不仅加速流程，还削减浪费。这是丰田数十年前开发、此后被许多企业采纳的流程。以下是拥抱精益制造哲学的几大关键优势。 客户价值 通过各种市场研究了解客户需求，可评估目标客户感知的产品价值。聚焦消费者期望和想要，可精炼产品，减少或消除原材料和生产中不必要成本。 减少浪费 精益制造最明显目标不仅是削减浪费，更是防止其发生。浪费常因过度生产太多产品积压库存、推高仓储成本。通过分析目标市场、设定更紧预测，可防止过剩产品占用时间、空间、金钱。避免首先生产浪费，就无移动额外库存烦恼(若开始制造杂乱)。也能避免因意外市场低迷的
