精密机械零件振动加工的优势
振动切削时切削力小，切削温度低，冷却充分，切屑更易断屑排出，可显着延长精密机械零件加工的刀具寿命。如果振动参数选择得当，刀具寿命一般可以延长几倍到几十倍，更适合难加工材料和难加工工艺的应用。用硬质合金刀具对不锈钢进行超声波振动切削试验表明，刀具的使用寿命比普通切削方法提高了20倍。刀具寿命的延长不仅可以节省刀具材料，减少辅助时间，降低精密机械零件的加工成本，提高生产效率，还有助于保证加工质量。
使用普通切削时，切屑总是压在刀具前刀面上，形成高温高压区，切削液难以进入切削区，只能起到间接冷却作用在工具的外围。使用振动切削时，由于切削是断续的，当刀具与精密零件分离时，切削液从周边进入切削区域，充分冷却和润滑刀具的尖端。特别是在超声波振动切割中，一方面，由于超声波振动产生的空化作用，可使切削液均匀乳化，形成均匀的乳化颗粒。另一方面，切削液更容易渗入材料裂缝中，可以进一步提高切削液的使用效果和排屑条件，从而提高精密机械零件的加工质量。
在振动切削过程中，刀具按照正弦规律振动，在加工表面形成微小的刀痕，类似于第二次返修时形成的花式网格图案。大量的花纹均匀分布在精密机械零件的加工表面，使零件在运转过程中容易形成厚油膜，并能提高滑动摩擦的耐磨性。振动切削的残余应力很小，加工变质层较浅，切削刃附近只有很小的加工变形。腐蚀、切削试验证明，振动切削加工的工件表面的耐磨性和耐腐蚀性能接近地面，足以保证精密机械零件的加工精度。
制造工艺