宝马集团：工业4.0数字化工厂标杆领跑者
入选我们Top 10数字化工厂，看宝马集团如何采纳工业4.0方案数字化生产。
工业4.0在其生产系统中开启机遇世界，实现“满足个性化客户愿望，提升生产流程灵活性与质量”。
集团通过四大关键技术集群推动生产现代化数字化：智能数据分析、智能物流、创新自动化与辅助系统、增材制造。
数字化创新影响宝马集团生产全价值链。“从冲压车间到车身车间、喷漆车间，从总装到物流——每个生产阶段都受益于数字化流程应用，”宝马集团表示。
智能数据分析
智能数据分析——捕获评估数据改进流程能力。宝马集群多维度应用：
车辆总装时数千螺栓连接算法分析，为错误发生前更可靠识别提供关键输入。
利用虚拟现实能力，创建实时3D环境。虚拟空间与场景用于优化流程与安全。
利用智能数据分析改善全价值链质量。通过数据分析，集团可扩展工艺规格至主观分析维度。
智能物流
借助智能数据技术与全供应链实时信息，宝马集团致力开发开创性系统，实现更智能灵活物流运营。
“聚焦物流机器人、工厂自主运输系统、端到端供应链数字化项目等应用，”宝马集团表示。
宝马集团在物流中如何驾驭技术：
自主牵引列车：装配物流中使用，机器人利用激光信号独立穿梭生产大厅。
智能运输机器人：能独立运输重达0.5吨组件。技术用无线发射器定位、计算最佳路径至目标。机器人由回收宝马i3电池驱动，续航八小时。
联网分销：通过集团联网分销网络，车辆发送接收工厂至经销商路线相关信息。停车时车辆向物流中心传递地理位置与状态。
创新自动化
创新自动化方面，宝马集团致力用智能方案减轻员工负担，以机器人优势互补人类灵活性与敏感性。
宝马集团如何驾驭创新自动化：
协作轻量级机器人：宝马协作机器人与员工并肩工作，执行繁重高精度任务。轻量级机器人极通用，但速度受限、遇危险可即时停止。
外骨骼：如第二骨架，此类机器人作为身体外部支撑，强化员工腿部、手臂或背部。
增材制造
追溯至1990年，宝马集团已原型应用增材制造(3D打印)，持续发展此技术。增材制造方法将进一步缩短零件生产时间，提供更大潜力实现更经济灵活生产与组件个性化。
宝马如何驾驭增材制造方法：
增材制造中心：位于宝马集团研发创新中心(慕尼黑)，年处理近25,000原型订单、制造超100,000组件。联合宝马i Ventures投资初创企业开发突破性技术。
量产组件：2010年DTM赛车水泵叶轮小批量生产首次成功应用。其他量产件含：2012年劳斯莱斯塑料件、2017年BMW i* Roadster金属件。
定制装配辅助件：宝马不仅用于生产零件，还利用3D打印制造个性化拇指支撑，缓解车辆总装员工拇指关节过度劳损。
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图片来源：宝马集团
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