9铝压铸缺陷的完美解决方案

压铸工艺的诸多特点使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率和表面质量方面显示出巨大的优势。随着汽车、摩托车等行业的发展和提高压铸件质量、节约能源、减少污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸件，特别是轻合金压铸件的应用范围, 正在迅速扩大。使用最广泛的一种是铝压铸 .

有资料显示，工业发达国家用铝合金、镁合金铸件代替铸钢件正在成为重要的发展趋势。目前，压铸已成为汽车用铝合金成型工艺中应用最广泛的工艺之一，占各种汽车成型工艺的49%。

但是，在压铸制造的生产过程中，经常会发生一些小事故，导致生产出来的零件出现缺陷。本文总结了铝压铸件的9大缺陷及其解决方法，希望大家在遇到同样问题时能帮到你。

1。 铝压铸件表面出现流痕和花纹

目测：铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显与金属基体颜色不同的无方向性纹路，无发展趋势。

流痕产生的原因如下：

1）模具温度过低

2）流道设计不良，内浇口位置不良

3) 料温过低

4) 灌装速度低，灌装时间短

5）浇注系统不合理

6) 排气不良

7) 不合理的喷涂

出现花纹的原因是型腔内的油漆喷涂过多或油漆质量差。解决方法及预防方法如下：

1）调整内流道的截面积或位置

2）提高模具温度

3）调整内流道的速度和压力

4）正确选择油漆和剂量调整

2。 铝压铸件的冷绝缘

外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷的线性线条（有穿透和不穿透两种），形状小而窄，有时界面边缘光滑，这可能是在外力作用下断裂。

原因如下：

1）两股金属流相互对接，但未完全熔合，两者之间无夹杂物存在，两种金属间的结合力很弱

2）浇注温度或压铸模温度低

3）流道位置不对或流道过长

4) 灌装速度低

解决方法和预防方法有：

1）适当提高浇注温度

2）提高注射比，缩短填充时间，提高注射速度

3) 改善排气和填充条件

3。 铝压铸件表面有裂纹

目测：压铸件表面有网状发丝状突起或凹陷，随着压铸件数的增加而扩大和延伸。

原因如下：

1）压铸型腔表面有裂纹

2）压铸模预热不均匀

解决方法和预防方法有：

1）压铸模具应定期或压铸一定次数后进行退火，以消除型腔内的应力

2）如果型腔表面有裂纹，应打磨成型面，去除裂纹层。

模具预热要均匀

4。 压铸铝件表面有凹痕

目测：压铸件最厚处表面有光滑的凹痕（如圆盘）。

原因如下：

1）缩孔造成的压铸件设计不当、壁厚差过大、流道位置不当、压射比低、保压时间短、压铸模局部温度高

2) 冷却系统设计不合理

3) 开模过早

4) 浇注温度过高

解决方法和预防方法有：

1) 壁厚要均匀

2) 厚度过渡应缓和

3）正确选择合金液引入位置，增加内流道截面积

4）提高注射压力，延长保压时间

5）适当降低浇注温度和压铸模温度

6) 局部高温局部冷却

7) 改善溢出条件

5。 铝压铸件表面有粘连痕迹

外观检查：小薄片与金属或非金属与金属基体零件焊接，在外力作用下小薄片剥落。

原因如下：

1）压铸模腔表面有金属或非金属残留物

2) 浇注时先将杂质带入并附着在型腔表面

解决方法和预防方法有：

1）压铸前应清理型腔压力室和浇注系统，去除金属或非金属附着物

2）浇注的合金也要清理干净

• 选择合适的涂层，涂层要均匀

6。 铝压铸件表面分层（起皮和剥落）

外观检查或损伤检查：铸件部分有明显的金属层。

原因如下：

1）模具刚性不够。金属液充型过程中，模板抖动

2）在注射过程中，冲头爬行

3) 流道系统设计不当

解决方法和预防方法有：

1) 加强模具刚性，紧固模具零件，使其稳定

2）调整注射冲头与压力室的配合，消除爬行现象

• 内流道设计合理

7。 压铸件表面摩擦烧蚀

目测：压铸件表面有的地方有粗糙的表面。

原因如下：

1）压铸模（模）造成的内流道位置、方向、形状不当

2）铸造条件造成的内流道内金属液冲刷部位冷却不充分

解决方法和预防方法有：

1）改善流入通道的位置和方向

2) 改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈的部位

3）给烧蚀的部分添加油漆

4) 调整合金液的流量，使其不产生气蚀

5）消除模具（模具）工具上的合金粘附

8。 侵蚀

目测：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

原因如下：

1）内流道位置设置不正确

2) 冷却条件差

解决方法和预防方法有：

1）内流道的厚度要合适

2) 修改跑步者的位置、方向和设置方法

• 加强腐蚀部位的冷却。

• 压铸件表面裂纹

目测：铸件置于碱性溶液中，裂纹呈深灰色。金属基体的破坏和开裂呈直线或波浪线，线条又窄又长，在外力作用下有发展趋势。

铝合金铸件开裂的原因：

1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质含量过高，降低了合金的塑性；铝硅合金和铝硅铜合金含有过多的锌或铜。铝镁合金含镁过多

2）保模时间太短，保压时间短；铸件壁厚变化剧烈

3）局部包覆力过大，顶出时受力不均

解决办法和预防方法：

1）正确控制合金成分，在某些情况下：可以在合金中加入纯铝锭，以降低合金中的镁含量；或在合金中加入铝硅中间合金以增加硅含量

2）提高模具（模具）的温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆应力相等

3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂

4）增加保模时间，增加保压时间