减少铝件变形的小窍门和操作技巧！

铝件变形的原因有很多，与材料、零件形状、生产条件有关。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形、切削力和切削热引起的变形、夹紧力引起的变形。

提示 T o R 引出 铝 加工变形

1.减少 T 他 我 内部 S 发辫 O f T 他 B 横向

自然或人工时效和振动处理可以部分消除毛坯的内应力。预处理也是一种有效的工艺方法。对于头肥耳大的毛坯，由于余量大，加工后的变形也大。如果对毛坯的多余部分进行预处理，减少各部分的余量，不仅可以减少后道工序的加工变形，而且可以在预处理后释放一部分内应力。一段时间。

2。改进 T 他 C 切入 一个 能力 O f T 他 T 工具

刀具的材料和几何参数对切削力和切削热有重要影响。正确选择刀具对于减少零件变形非常重要。

1) 合理 C 长袜 T 他 T 工具 G 几何学 P 参数。

①The rake angle:Under the condition of maintaining the strength of the cutting edge, the rake angle should be appropriately selected to be larger.一方面可以磨削出锋利的切削刃，另一方面可以减少切削变形，使排屑顺畅，从而降低切削力和切削温度。切勿使用负前角工具。

②后角：后角的大小直接影响后刀面的磨损和加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大、切削负荷大、发热大，要求刀具有良好的散热条件。因此，应选择较小的后角。精铣时，要求切削刃锋利，以减少后刀面与加工面的摩擦，减少弹性变形。因此，后角应选择较大。

③螺旋角：为了使铣削顺利，减少铣削力，螺旋角应尽量选择大。

④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，降低加工区平均温度。

2) 改进 T 他 T 工具 S 结构。

①减少铣刀的齿数，增加排屑空间。由于铝材塑性大，加工时切削变形较大，容屑空间较大，故容屑槽底半径应较大，铣刀齿数应较小。

② 细磨刀齿。刀齿切削刃的粗糙度值应小于Ra=0.4um。使用新刀前，应先用细油石轻磨牙齿的正反面，以消除磨牙时残留的毛刺和轻微的锯齿。这样不仅可以降低切削热，而且切削变形也比较小。

③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增大，切削温度升高，工件变形增大。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应大于0.2mm，否则易产生积屑瘤。切割时，工件温度一般不超过100℃，以防变形。

3.改进 T 他 C 照明 M 方法 O f T 他 W 作品

对于刚性较差的薄壁铝制工件，可采用以下装夹方法减少变形：

①对于薄壁衬套零件，如果采用三爪自定心卡盘或弹簧卡盘从径向夹紧，一旦加工后松动，工件将不可避免地变形。此时，应采用刚性较好的轴向端面压制的方法。用零件内孔定位，自制螺纹心轴，套入零件内孔，用盖板将端面压在上面，再用螺母拧紧。加工外圆时，可避免装夹变形，从而获得满意的加工精度。

②加工薄壁、薄板工件时，最好使用真空吸盘获得均匀分布的夹持力，然后用少量切削加工，可以很好地防止工件变形。

另外，也可以使用打包法。为了增加薄壁工件的工艺刚性，可以在工件内部填充介质，以减少工件在装夹和切削时的变形。例如，将含有3%～6%硝酸钾的尿素熔体倒入工件中，加工后将工件浸入水或酒精中，使填料溶解后倒出。

4.合理 一个 安排 O f P 程序

在高速切削过程中，由于加工余量大和断续切削，铣削过程中经常产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。因此，CNC高速切削加工一般可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求较高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后进行精加工。粗加工后，零件可以自然冷却，以消除粗加工引起的内应力，减少变形。粗加工后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工时，零件的精加工表面应保持均匀的加工余量，一般以0.2-0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于稳定状态，可大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，并保证产品的准确性。

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除上述原因外，铝件在加工过程中也会发生变形。在实际操作中，操作方法也很重要。

1. 对于加工余量较大的零件，为在加工过程中有较好的散热条件，避免热量集中，加工时应采用对称加工。如果有一块90mm厚的板材需要加工到60mm，如果一边铣一边马上铣另一边，再加工一次最终尺寸，平整度会达到5mm；如果采用重复进给对称加工，每边加工两次，最终尺寸可以保证0.3mm的平整度。
2. 如果板件有多个型腔，加工时不宜采用一型一型的顺序加工方式，容易造成零件受力不均和变形。采用多层加工，每一层尽可能同时加工到所有型腔，再加工下一层，使零件受力均匀，减少变形。
3. 通过改变切削量来降低切削力和切削热。在切削量三要素中，后切量对切削力的影响很大。如果加工余量过大，道次的切削力过大，不仅会使零件变形，还会影响机床主轴的刚性，降低刀具的耐用性。如果减少回刀量，生产效率会大大降低。但是，高速铣削用于CNC加工，可以克服这个问题。在减少倒刀量的同时，只要相应提高进给量，提高机床转速，就可以在保证加工效率的同时降低切削力。
4. 刀的顺序也要注意。粗加工强调提高加工效率和追求单位时间内的去除率。通常，可以使用逆铣。即以最快的速度和最短的时间去除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所需的几何轮廓。精加工的重点是高精度和高质量，应使用顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从最大值逐渐减小到零，加工硬化程度大大降低，同时零件的变形程度也降低了。
5. 薄壁工件在加工过程中因装夹而变形，即使精加工也难以避免。为了将工件的变形降到最低限度，可以在精加工达到最终尺寸之前松开压片，使工件自由恢复原状，然后稍微拧紧，取其最只有夹紧工件的方式（完全根据手感），这样才能获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力要作用在工件刚性好的方向上。在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。
6. 加工带腔零件时，尽量不要让铣刀像钻头一样直接插入零件，造成铣刀容屑空间不足，排屑不顺畅，零件过热、膨胀、塌陷.刀、断刀等不良现象。先用与铣刀尺寸相同或大一号的钻头钻孔，然后用铣刀铣削。或者，也可以使用 CAM 软件制作螺旋切割程序。

影响铝件加工精度和表面质量的主要因素是此类零件在加工过程中容易发生变形，这需要操作人员具有一定的操作经验和技能。