PM 程序如何减少停机时间
预防性维护 (PM) 在减少停机时间方面的效果如何？与许多与维护相关的问题一样，答案是“视情况而定”。
我用一个例子来说明。在一家大型多线制浆造纸厂，主出水集管上的一个 20 英寸刀闸阀发生故障，导致整个工厂停产三天。制造时，不锈钢阀轭已通过缝焊连接到阀体上。那些焊接失败了，可能是因为疲劳。压力迫使铲子从阀门中出来，流出的 180 度污水淹没了为处理系统供料的污水提升泵。
如果预防性维护系统设计得更好，是否可以避免这种故障？它不能，至少不能在像造纸厂这样的加工厂中经济。理由是，如果 PM 检查计划的范围包括对所有工厂设备上的制造商车间焊接等项目的定期检查以及其他可能的详细检查，那么成本将不切实际。该工厂的 PM 检查应仅限于大多数设备的可能故障模式。此事件不是可能的故障模式的结果。
当对工厂的停机时间进行多年分析时，“可能”和“不太可能”故障模式的总损失几乎相等。不太可能发生的故障发生频率较低，但每一次都造成了巨大的生产损失。
当然，搜索潜在故障的合理（和经济）深度取决于设备的严重程度，定义为故障的后果。例如，在商用飞机的设计和维护过程中，检查每个部件的每一种可能的故障模式，并采取措施防止故障或防止故障影响飞机的安全（例如，通过提供备份系统）。在大型制造操作中进行这种分析通常是不经济或不必要的。然而，对于非常关键的系统，例如那些含有危险化学品的系统，更严格的设计过程和相应更高级别的检查细节是合理的。
那么当发生不太可能发生的故障时应该采取什么措施呢？一种可能性是扩展 PM 程序以包括所有类似设备上的特定故障模式。只有当每种故障模式的故障发展期足够长以允许定期检查以检测潜在故障并在故障发生之前发出足够警告以便进行维修时，这才是实用的。
处理不太可能发生的故障的最佳方法是进行根本原因分析，并采取任何必要的措施来防止将来发生类似故障。这通常涉及一些重新设计。以阀门为例，重新设计了阀轭与阀体的连接，以防止进一步的故障。
PM 程序设计
如果 PM 程序设计良好，则可以在合理的故障开发时间内避免大多数“可能”的故障模式。
在设置 PM 程序时，良好的停机记录非常有价值。在一家工厂记录了导致这些损失的设备的所有生产损失后，帕累托分析显示，所有计划外维护停机的 80% 可归因于 87 个项目，或者不到 12,000 个设备项目的 1%。一项专注于这 87 个项目和类似设备的新 PM 计划在 18 个月内将计划外维护停机时间减少了 50% 以上。
在制浆造纸厂等加工厂中，PM 检查消耗的维护人力不应超过 15-20%。偶尔将您的 PM 计划每年产生的总工作时间与您的可用人力总量进行比较，这也是一个很好的“系统检查”。
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