车削加工和铣削加工的区别

加工或金属切削是一种减材制造工艺，主要用于从工件上去除不需要的材料，以提高尺寸精度和公差。多年来，已经发展了多种加工工艺，以无数种方式有效地加工更多种类的材料。广义上，此类工艺可分为传统加工工艺、磨料精加工工艺和非传统加工 (NTM) 工艺。根据定义，传统机加工是一种制造工艺，通过该工艺，使用楔形切削工具以切屑形式从预成型坯料上剪下多余材料，以提供预期的形状、尺寸和光洁度。车削、螺纹加工、端面加工、定心、钻孔、镗孔、铰孔、攻丝、整形、开槽、刨削、铣削、拉削、滚齿等都是常规加工操作的例子。

因此，车削和铣削都是常规的加工操作；然而，它们中的每一个都具有不同的能力，因此适用于通过从工件上去除材料来制造不同的特征。 转弯 广泛用于生成圆柱或圆锥表面。在这里，初级毛坯（预加工的原材料）可以是任何形状（基于可用的夹具和机器能力）。它采用单点车削刀具来剪切连续或不连续切屑形式的薄层材料。该操作在称为车床的众所周知的多功能机床上执行。根据加工特征，车削可分为直线车削、锥度车削、内圆车削、阶梯车削等。但在所有情况下，生成的表面要么是圆柱面，要么是圆锥面。

虽然铣削与车削一样也是一种加工操作，但其加工技术、能力和生成特征的形状与车削不同。在车削产生圆柱或圆锥表面时，铣削 可用于生成平面或雕刻表面。它采用多点切削工具，可能包含 2 – 150 个切削刃。因此，铣削是一种更快的过程，可以带来更高的生产率。该操作在可以具有水平主轴或垂直主轴的铣床上进行。根据生成的特征和技术，铣削还可以细分为面铣、侧铣、端铣等。车削和铣削之间的各种差异在下表中给出。

表格：车削和铣削的区别

生成的表面和特征： 无论原材料的形状如何，车削主要用于生成圆柱或圆锥表面。此过程生成的任何特征都必须是旋转对称的。通常，它可用于制造轴对称零件，如圆柱或圆锥轴、阶梯轴、锥形物体、增加内孔直径（不能产生孔）、切割圆柱形凹槽等。与此相反，铣削可用于生成平面任何方向的表面以及轮廓表面。槽、通道、键孔、凹槽、壁、翅片、腹板等特征在铣削中很常见。

用于操作的机床： 在金属切削领域，机床是一种特定类别的机器，它为工件和/或刀具提供所有必要的运动，并提供安装它们的设施。在不同的机床上进行不同的加工操作；但是，某些机床也能够执行许多类似的操作。车削是在称为车床的多功能机床中进行的。这主要是水平轴机床（主轴是水平的）；但是，也可以使用立轴车床，尤其是台式车床。铣床是在铣床上进行的，铣床可以有垂直轴也可以有水平轴（两者都很常见）。

单点和多点刀具： 切削工具（或刀具）可能仅包含一个或多个活动切削刃，这些切削刃可以在加工过程中参与材料去除动作。根据切削刃的数量，刀具可分为单点刀具或多点刀具。使用称为 SPTT（单点车削刀具）的单点刀具进行车削操作。所以它只有一个主切削刃可以主动参与剪切或去除材料。与此相反，铣刀可能包含 2 – 150 个切削刃，有时甚至更多。显然它是一个多点刀具，因为不止一个切削刃同时参与剪切或去除材料。

切割运动和进给运动： 工件和刀具之间有两个相对运动，它们的同时作用会导致工件材料层的剪切。这两个被称为主要运动，因为大部分切割功率被它吸收；但是，可能存在基于要产生的特征或表面的其他次要运动。机床的功能是以预定速率在预期方向上施加这种相对运动。在车削中，工件以固定切削速度旋转实际上提供了所需的切削运动，而刀架（刀具牢固地安装在其上）的运动提供了所需的进给运动。在铣削中则完全相反——切削运动是由刀具以固定转速旋转提供的，而进给运动是通过移动工作台（工件安装在其上）提供的。

连续和不连续切削及相应的切屑： 在车削加工过程中，刀具不断地与工件保持紧密接触，从而产生连续的切屑。尽管切屑类型取决于许多可预测和不可预测的因素，但车削具有在有利的切削条件下产生连续切屑的能力。铣削本身会产生不连续的切屑，因为没有单个切削刃与工件保持接触；相反，切削刃在整个操作过程中反复接合和脱离。

芯片负载和生产力问题： 在任何情况下，切削工具前面的工件材料区域都称为切屑负载。它与材料去除率 (MRR) 成正比。在铣削中，由于每转中参与的切削刃数量更多，因此可以利用更高的切屑负载，因为整个切屑负载将在所有切削刃之间平均分配。因此，更高的切削参数，尤其是进给量和切削深度，可以在一次走刀中使用，因此可以在特定时间内去除更大体积的材料。在车削中，由于刀具失效的变化，切削参数值在一定水平后不能增加。因此，与车削相比，当主要关注材料的大块去除时，铣削的生产率更高。

本文介绍了车削和铣削之间的科学比较。作者还建议您阅读以下参考资料以更好地理解该主题。

• A. B. Chattopadhyay 的加工和机床（1 ^st 版，威利）。
• 制造工程和技术：S. Kalpakjian 和 S. R. Schmid 的 SI 版（第 7 ^th 版，Pearson Ed Asia）。