深孔钻孔和加工：特点、难点和技巧
深孔加工是一种以专门为现有应用而设计的刀具为主的加工领域。深孔加工涉及许多不同的行业。深孔加工与其他孔加工方法有什么区别？孔加工存在哪些难点，如何改进工艺？
深孔加工的特点
与一般零件加工相比，深孔加工具有以下工艺特点：
1）深孔零件质量要求高，尺寸精度在it6~it12范围内，表面粗糙度r在25~0.2um范围内。形位精度、加工硬化层、残余应力、表面物理机械性能均要求较高。
2）深孔零件内表面的加工是在半封闭状态下进行的，所以操作者不能直接观察刀具的切削情况。此外，容屑空间小，切削热不易扩散，排屑、冷却、润滑困难。
3）加工系统刚性较弱（尤其是刀具系统刚性），误差反映比较突出。加工稳定性低，容易产生振动和变形，孔的加工精度和表面粗糙度不易保证。因此，刀具的导向性和系统的刚性非常重要。
4) 切削路径长，排屑困难，刀具刃口负荷不均，切削温度高，刀具易磨损、开裂、塌陷。
深孔钻加工难点
1）不能直接观察切削情况，只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑和钻头磨损。
2) 切削热不易散发。
3) 难以去除切屑。如果切屑被堵塞，钻头就会损坏。
4）由于钻杆长度长、刚性差、易振动，孔轴线容易偏斜，影响加工精度和生产效率。
深孔钻孔和加工技巧
1）深孔切削加工要点：主轴与导刀套、工具支撑套、工件支撑套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通、正常；工件加工端面上不应有中心孔，应避免在斜面上钻孔；切屑形状应保持正常，避免形成直条状切屑；使用更高的速度加工通孔。当钻头即将钻穿时，降低转速或停机，以免损坏钻头。
2）深孔加工切削液：深孔加工过程中会产生大量切削热，不易扩散，因此需要供给充足的切削液对刀具进行润滑和冷却。一般选用1：100乳液或极压乳液；当要求加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液。切削油的运动粘度通常为10～20cm2/s（40℃），切削液流速为15～18m/S；加工直径较小时选用粘度低的切削油；对于精度要求较高的深孔加工，切削油的比例可以是40% EP硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡。
3) 深孔钻的使用技巧：
– 工件端面与工件轴线垂直，保证端面密封的可靠性。
– 正式加工前，在工件的孔位上预钻一个浅孔，可在钻孔时起到导向和定心作用。
– 为了保证刀具的使用寿命，最好使用自动进刀。
– 送液器和活动中心支架中的导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。
工业技术