工业级碳纤维公认领导者 Zoltek Companies Inc. 正扩建墨西哥瓜达拉哈拉工厂，以满足能源和交通领域激增需求。 2023 年初，公司将启动新增 6,000 吨/年产线，补充 2021 年新增 6,000 吨产能。两次扩建使 Zoltek 北美年产能达 20,000 吨，全球总产能达 35,000 吨，巩固其全球最大碳纤维供应商地位。 “工业级碳纤维需求持续快速增长，”执行副总裁 David Purcell 表示。“2021 和 2023 年装置不仅满足当前需求，还多元化客户群，为未来增长奠定更强基础。” Zoltek PX35 纤维仍是工业应用首选，提供成本竞争力与高性能平衡。

加拿大不列颠哥伦比亚初创公司 Aluula Composites 宣布软质复合材料突破，推出材料比竞品轻 50% 却强度匹敌或超越。 Aluula 专有分子级融合工艺消除厚重胶粘剂，在层压层间形成无缝结合。利用世界最强聚合物，实现远超软质复合市场现有性能指标，并解锁此前难以粘接的材料应用。 Vaepor 系列荣获 2021/22 ISPO Textrends 最佳软质产品奖，Durlyte 线入围 2022/23 ISPO Textrends 前五奖及 2021 Outdoor Retailer Awards 决赛。这些认可彰显 Aluula 面料创新与品质。 据 Aluula，Vaepor

Oribi Composites 发布全球首款高性能越野 UTV 热塑性复合材料轮毂。新轮毂比铝合金同类轻 50%，却提供最苛刻地形所需的同等强度和韧性。 “我们的专有热塑性材料是单向连续纤维增强基体，通过自动化 Spin 工艺生产，基于我们的基础 3D Form 技术，”Oribi 轮毂业务发展副总裁 Matt Christensen 解释。“这种方法以有竞争力成本生产优质轮毂，同时保持越野使用的严格耐久标准。” Oribi Spin 是行业首个圆形连续纤维复合结构量产工艺。该工艺融合机器人、高速热成型、自动化，在两分钟内快速制造完全固结、修边零件——无需人工接触。结果是轮毂、密封件、垫圈等

埃克森美孚化学公司收购加州 Materia Inc.，后者拥有诺贝尔奖获奖技术，生产高性能热固性树脂。这些材料适用于风机叶片、电动汽车 (EV) 部件、可持续建筑、防腐涂料，据 Materia 总裁兼 CEO Cliff Post 称，兼具钢级强度刚度与大幅减重。 Materia 1999 年成立，建立在加州理工学院 Robert Grubbs 教授发明的新型钌催化剂和开环复分解聚合 (ROMP) 化学基础上，Grubbs 教授因该成果获 2005 年诺贝尔化学奖。收购将 Materia 突破性技术与埃克森美孚专有工艺、世界级制造能力结合，使这些可持续结构聚合物大规模商业化。 Proxima

Toray Advanced Composites 联合产学研 13 家合作伙伴，获荷兰经济事务与气候政策部研发出行基金资助，开发耐用全复合材料液氢罐用于民用飞机。 欧盟委员会将氢能列为欧洲绿色协议基石，从传统金属罐转向复合材料结构可大幅减重。减重转化为更低燃油消耗、航空碳足迹减少、机队航程延长。 跨界研究将交付耐受液氢极低温（-253°C）的轻量化复合罐。项目聚焦先进复合制造、数字化设计策略、可规模化生产技术。 联盟 13 方涵盖学术界与产业界：Aircraft Development and Systems Engineering (ADSE)、Airborne、Bold Findings

Solvay 与 Avio SpA 签署长期协议，为包括欧洲空间局 (ESA) Vega 运载火箭在内的多个项目提供复合材料和粘接材料，该火箭将有效载荷送入近地轨道。 根据协议，Solvay 将向 Avio 供应烧蚀材料、RTM 树脂和先进粘接剂。凭借在航天应用领域的深厚积累——特别是火箭喷管和出口锥的烧蚀材料——其产品已成为众多发射计划的核心部件，得益于其承受火箭排气极端温度的能力。 Avio 拥有 50 多年设计、开发、生产、集成运载火箭经验，通过 Vega 火箭家族将机构、政府、商业有效载荷送入地球轨道。 我们很高兴延续与行业领导者 Avio 的合作伙伴关系，继续支持 Vega 关键任务

概述 引言 天然纤维聚合物复合材料 天然纤维 聚合物：热固性与热塑性 基本特性 影响NFPC的参数 NFPC应用 采用驱动力 结论 引言 消费者意识觉醒和更严环保法规加速向可再生材料转变。天然纤维复合材料（NFC）为传统玻纤或碳纤维体系提供可持续替代，使开发更轻、更具成本效益、环保产品成为可能。 本文探讨天然纤维聚合物复合材料最新趋势，详述纤维类型、聚合物基体、关键性能、实际应用。 天然纤维聚合物复合材料 NFPC由聚合物基体增强高强天然纤维（如黄麻、大麻、亚麻、肯纳夫、剑麻）组成。纤维取向、体积分数、界面粘结很大程度上决定复合材料力学性能。 天然纤维 天然纤维源自植物、动物、地质来源。其

什么是AFPnext？ AFPnext是交钥匙解决方案，为中小企业带来先进自动化和连接性。结合3D打印机可扩展性与技师级系统经济性，实现快速部署——常在数周内——让您以最小风险开始生产高价值复合零件。 无设备也能竞标高价值项目。 创造人体工学环境自动化繁重铺层任务——直接零件铺层或预成型套件创建。 居家办公通过附带OLP软件和物联网连接处理所有工程、规划、仿真、虚拟生产运行。 验证自动化是否适配特定复合零件。 改进现有生产优化选择性/局部纤维铺放——节省材料、能源、减环境影响。 以上所有，预算相当于雇佣新技师。 开始需要什么？ 唯一前提是工业运动平台——CNC路由器、胶合板切割机或机械臂。

在芬兰工厂，我们以最先进的带材缠绕技术扩展制造组合。这一新能力赋能设计师和制造商验证创新概念、为演示、利益相关者演示或早期生产运行创建前沿原型。 形状 带材缠绕 入门 定价概览 替代试验地点 实现复杂形状和产品试验 氢气、推进剂、压缩空气压力容器 水、油、气管道 结构组件如臂、外壳、网格组件、级间段 轴不对称件如导管、流控装置 为何选带材缠绕而非传统纤维缠绕？ 带材缠绕提供新级设计自由和功能优势： 非测地线纤维取向实现定制力学性能 插件、安装点等关键特征局部增强 生产无衬里罐，减重简化装配 集成可持续可复用热塑性复合材料 入门 为简化与Addcomposites协作，请联系Prav

为何生产试验至关重要 设计师和制造商投入巨资创造可高效生产的零件。然而，亲手试验对确认可制造性、微调设计、提高生产率、优化物料物流不可或缺。 确认制造可行性 增强设计可制造性 提高生产吞吐量 精简生产规划和物料流 传统试验的碳影响 每次物理试验拖慢开发并产生材料废弃，导致更高碳足迹。跨规模重复测试放大这种不可持续影响。 虚拟化生产：可持续替代方案 虚拟化生产长期被设想，但模拟复合增材制造曾因过度复杂昂贵而难行。今天，虚拟试验消除物理材料使用，在单一平台内提供更快开发周期和全面验证到质量跟踪。 加速开发周期 零材料消耗 集成验证、生产、质量监控 最小碳足迹 虚拟化生产实践 复合零件常含多

在为ATL/AFP复合零件选择材料和工艺参数前，掌握支配其强度的物理原理至关重要。本节概述构成稳健复合设计基础的三大核心概念。 梁弯曲基础 ATL/AFP组件很少是100%碳纤维；成本效益设计仅加强受载最重区段。大多数复合材料像三明治：碳纤维外壳和提供厚度而无额外纤维成本的轻量芯材。 评估壳厚还是芯密度驱动零件强度时，梁弯曲理论给出答案。理论解释梁弯曲时外表面承受最高应力，因此仅在极端处添加材料可在最小化重量前提下最大化强度。 考虑简单梁——如桥——两端支撑、中央受载。支撑点和载荷形成三角形，力沿其边分布：斜向构件受压、水平构件受拉。随梁厚度增加，三角形角度变陡，载荷路径更靠近支撑、减少水平拉

热固性复合材料在商业、工业、住宅领域不可或缺。近期汽车复合材料大会（ACCE）上，Gurit 汽车总监 Martin Starkey 指出，丰富的树脂与增强体系使复合材料“可为任何应用无限定制”。但从海量可能中甄选最优组合与工艺仍具挑战。 1. 航空航天与汽车 严苛法规与激烈竞争驱动热固性复合材料在汽车与航天双赛道加速采用。降排放推力叠加对更轻、更高效车辆的需求，前所未有地拓宽了应用边界。 汽车领域，玻纤增强聚酯热固性见于车身面板、座椅、内饰件。高性能车常采用碳纤维复合材料制造车轮与关键引擎盖下部件，得益于卓越比强度。 航天应用同样多元。IACMI 首席商业化官 Dale Brosius 指出

虽看似近期趋势，热固性复合材料与热塑性的无声竞争自 1980 年代末便已展开。工程师权衡两材料优劣的激烈程度，堪比科技爱好者辩论微软对 Linux。争论持续，有人称复合材料“已死”，也有人坚持两材料各有不可替代角色——热固性复合材料远未灭绝。 批评者指责热固性保质期短、固化后难回收。催化剂引发交联后，分子结构永久不可逆。受热时材料降解而非熔融，因其在熔点以下分解。因此制造商须精准控制聚合过程，因固化热固性无法重熔重塑。 热塑性因易加工备受推崇：熔融、浇注、固化、再熔融循环。为何热塑性未普及全行业？为何工程师仍在特定应用偏爱热固性复合材料？ 热固性拥有悠久验证记录，深耕市场。 原料成本更低。

为复合零件选择正确成型工艺至关重要。热固性注塑成型具有独特优势与挑战，影响成本、质量、生产速度。以下拆解关键利弊助您判断该工艺是否适配项目。 压缩成型 注塑成型 转移成型 挤出成型 这四大工艺产出不同形状尺寸，各有优劣。以下聚焦热固性复合材料的注塑成型路径。 热固性注塑成型的优势 材料通用性：从热塑性、热固性树脂到聚合物、弹性体，注塑让工程师混配以满足精确力学或化学需求。 适配大批量生产：工装就位后循环时间短，支持大批次一致质量产出。 高精度低废料：闭合系统设计与受控流动较其他成型法减少废料。 快速冷却：热固性快速固化，缩短循环时间、释放模具供下一零件。 热固性注塑成型的劣势 高工

热固性复合材料——由环氧或聚酯树脂与玻纤增强制成——融合化学韧性与力学强度。聚酯体系可调校为柔性软结构或硬质刚性结构，视应用而定。这些材料见于从浴室淋浴面板到汽车车身面板、船体、受益于介电性能的高性能电气组件。 设计灵活性 近乎无限的可模塑性让设计师创造传统金属或塑料无法实现的复杂几何。通过调整树脂化学与纤维取向，制造商在密度与力学需求谱系上实现精准性能特征。 成本效益 热固性复合材料单位立方英寸成本低于热塑性、木材、金属。极低石油含量屏蔽燃料价格波动，精密成型减少材料浪费，双重压低原料与制造费用。 生产力提升 将多部件整合为单一模塑组件，工程师削减装配步骤、消除后加工。嵌入式嵌件可同步模塑

热固性塑料因卓越力学、热学、耐化学性备受推崇。利用其独特化学性质，制造商可通过多条成熟加工路径将其成型为高性能零件。以下拆解五大行业标准技术，产出适用于航空航天、汽车、工业的坚固复合材料。 1. 压缩成型 压缩成型在精密加工金属模具中，以受控压力与热成型原始热固性料团。典型流程：匹配模具半模加热、放置料团、合模施力。周期时间取决于零件尺寸、壁厚、型腔设计，适合较大、尺寸稳定性要求高的组件。工装成本随零件复杂度与型腔尺寸上升，但工艺提供优异表面光洁度与重复性。 2. 缠绕成型 缠绕成型中，连续纤维浸渍树脂浴后缠绕至旋转芯轴至目标厚度。芯轴、纤维、树脂在热下固化，产出无缝管状复合材料，纤维取向高度

暖通空调行业标准演进要求更长产品寿命与更高客户满意度。热固性复合材料提供经验证方案——延长耐用性同时简化全生命周期维护。 选材前请考量关键问题： 目前机器是否使用热固性复合材料，还是纯依赖金属？ 现有零件预期寿命几何？ 何种环境挑战威胁材料——腐蚀、热、化学暴露——如何降解性能？ 对机组噪音排放是否满意？ 现有材料成本如何，转用复合材料能否节省？ 对产品重量是否满意，减重能否提升性能或安装效率？ 若任何答案揭示缺口，热固性复合材料可成为变革催化剂。这些先进材料耐高温、抗腐蚀环境、长期保持色彩与结构完整性。替换金属组件减少锐边与导电风险，让安装工与操作员操作更安全。 额外优势包括： 噪音

噪声以振动源产生的压力波传播。为缓解噪音，工程师通常采用三大经验策略：阻尼声源、吸收或重导向波、增加与声源距离使能量降至听觉阈值以下。 SMC（片状模塑料）与 BMC（团状模塑料）热固性材料如高性能声学窗般充当坚实声屏障。其致密刚性结构将大部分入射声能反射回声源。穿透材料的部分能量被吸收转化为微量热能，从而降低可听强度。但要获全效益，热固性必须在噪声源周围形成连续封闭——正如三扇相邻窗户必须全关才能隔绝街道噪音。 声源全密封后，大部分降噪已达成。下一阶段是材料优化。增加填料（如金属颗粒、碳纤维）提高密度可进一步阻尼高频分量，但常损害成型性并推高成本。极端测试中，过量金属屑导致注塑时复合材料脱

随着消费者期望演进，制造商必须交付兼具性能、耐用、高性价比的产品。热固性复合材料提供经验证的解决方案，在不改变产品核心设计前提下满足这些诉求。 以热固性复合材料替代传统材料，您可： 降低成本 热固性典型制造成本低于金属，许多场景下性价比优于热塑性。长寿命减少频繁更换，长期产生显著节省。 延长寿命 热固性交联分子结构赋予卓越耐磨与环境因子抵抗力，零件更耐用，产品多年保持可靠。 满足法规标准 热固性复合材料常用于 FDA 认证医疗器械与须满足严苛质控的汽车部件。选用已通过这些标准的材料可精简合规流程。 耐受恶劣工况 无论面对极端温度、紫外辐射、化学品或湿气，热固性保持结构完整。这种韧性转化为更安

质量始于设计阶段，无论采用何种制造路径。为机加工、热塑性成型、金属铸造设计的零件未必能直接迁移至热固性工艺。无论是打造 5 盎司薄盘还是 35 磅工业开关设备，设计准则——美观、强度、可模塑性——必须针对热固性制造量身定制。 设计得当时，热固性零件交付更低材料与工装成本、更快上市、优于许多替代工艺的强度。三大热固性成型技术——注塑、压缩、转移——得益于材料固有刚性与极小收缩，提供高尺寸精度。 热固性组件对凹痕与翘曲的敏感度低于热塑性对应件，尤其在变壁厚设计中。它们还支持更严公差，免除铸金属零件常需的后模塑加工。 选择正确材料与工艺、并在该约束下设计，是实现最优性能的关键。 高质量热固性零件关