发布于2021年8月19日 晶格是由相交梁和节点形成的重复单元组成的3D微架构。过去十年它们成为轻量化设计基石，以显著更少材料提供传统组件同等强度刚度。除减重外，晶格擅长吸收冲击、阻尼振动、降低噪音，因其低刚度网络可在载荷下变形回复。 其现实影响的醒目例证是Adidas Futurecraft 4D中底。与Carbon合作，其数字光合成™技术允许精密晶格制造，Adidas设计出平衡韧性、柔性、优越回弹的中底。结果是高性能鞋在保持轻量轮廓同时为运动员最小化冲击。 寻求利用晶格技术进行振动和能量阻尼的产品经理应考虑三关键因素：材料选择、晶格设计、增材制造约束。 理解晶格 传统减材法难产生晶格精细

发布于2021年8月26日 最初发布于fastradius.com 2021年8月26日 汽车版图快速演进。全球制造商建战略伙伴关系精简资产利用、强化供应链、转向经常性收入模型。结果，许多领导者将先进技术 — 最显著为增材制造 — 集成进生产线。 增材制造在汽车行业的收益 仅六年前，16.1%增材制造支出分配给汽车应用。2021年该领域预计采购5.3亿美元3D打印材料，预测市场2029年达90亿美元收入。这些数字凸显行业拥抱3D打印驱动创新的速度。 1. 加速原型制作 原型制作仍是汽车设计基石，让团队量产前验证配合、性能、空气动力学。增材制造通过快速创建精准缩比模型缩短此周期。设计师可虚拟迭

发布于2021年9月26日 虽许多人仍视增材制造(AM)为快速原型工具，但航空航天、医疗、消费品等前瞻企业已在设计、性能、成本标准对齐时利用AM全规模生产。 将AM视为生产技术，设计师解锁常规CNC、聚氨酯铸造、注塑成型无法达成的几何与材料效率。本文概述如何： 判断将零件或产品转移至生产级AM是否存在强商业论据。 应用面向增材制造设计(DFAM)原则精简原型到生产的过渡。 构建生产级增材制造商业论据 转向生产级AM当其通过以下传递切实价值时合理： 轻量化 — AM可减组件重量达70%，航空航天零件年节省约3000美元燃油。 低成本大规模定制 — 30%美国消费者求个性化产品，AM实现

发布于2021年10月27日 最初发布于fastradius.com，2021年10月27日 虽2020年团队运动参与度下降，但个人健身活动 — 跑步、骑行、瑜伽 — 兴起推动专业装备需求。体育用品市场2021年达创纪录521亿美元，主要由服务利基运动员的品牌驱动。 今日消费者期待装备轻量化、完美贴合、高性能。增材制造(AM)同时满足三者，让设计师打造常规方法曾无法生产的零件。 AM为何在运动装备中关键 传统制造强迫强度与重量妥协。3D打印通过构建复杂晶格结构消除此妥协，在减轻体量同时保持结构完整性。例如Rawlings REV1X手套用Carbon数字光合成™(DLS)集成轻量高强度嵌件。

发布于2021年11月8日 先前发布于fastradius.com，2021年11月8日 熔融沉积建模(FDM)3D打印中，打印机切片数字模型，再逐层挤出熔融塑料构建最终零件。虽基本工作流简单，但材料选择、几何形状、打印参数等诸多变量影响成品。最关键参数之一即层高。 理解层高 层高指每打印层垂直厚度，以微米或毫米计。在切片软件设定，每次打印可调。可视为打印分辨率：更细层产出更光滑表面、更锐利细节；更厚层减少打印时间和成本。 选择更低层高增加达到给定零件高度所需层数，改善表面质量和尺寸精度，但也延长构建时间、增加材料成本。反之，更高层高加速打印、降低费用，但牺牲细节、在倾斜或曲面留明显阶梯伪影

发布于2021年11月18日 最初发布于fastradius.com，2021年11月18日 金属表面处理不仅是美观修饰；它保护零件免受腐蚀、氧化和污染，同时赋予镜面外观。本文揭秘三大常用抛光法 — 机械、化学和电解抛光 — 助您选最契合项目性能、成本、洁净度要求的技术。 抛光为何重要 加工不可避免留下划痕、凹坑、毛刺，损害零件完整性和视觉吸引力。妥善精加工的表面不仅更美观，还能抵抗氧化和腐蚀，后者可能源于氧暴露、高温或机械磨损。 机械抛光 机械抛光用砂纸、羊毛轮、抛光海绵等磨料介质，安装在高速旋转的平轮或转盘上。熟练技师调节压力、磨料粒度和运动，去除瑕疵、达明亮反光表面。 优点： 极致亮度

发布于2021年11月22日 先前发布于fastradius.com，2021年11月22日 熔融沉积建模(FDM)是最易上手的3D打印方法，提供低零件成本、快速交付、并能生产比许多其他增材技术更大组件。工艺用加热喷嘴挤出热塑性丝材逐层堆叠，适合原型、终端零件及两者间一切。 因FDM兼容广泛丝材谱系，选对材料可能令人望而生畏。在决定打印前理解每种聚合物的优势、局限和典型用例至关重要。丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯(ASA)是否适配您的下个项目？以下是ASA化学、性能和应用的综合指南。 什么是丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯(ASA)？ ASA作为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)的优越替代品而开发。两者共享

发布于2021年11月24日 最初发布于fastradius.com，2021年11月24日 多材料注塑成型指将两种或更多不同材料结合成单一集成塑料组件的任何注塑工艺。两大主流技术为包胶成型和双色(双注射)成型。 包胶成型中，先用选定热塑性塑料成型刚性基材。该基材再定位于单独包胶型腔，熔融包胶材料注射包覆或覆盖基材。冷却后两聚合物化学或机械结合，产出强度和耐久性增强的零件。虽双模具设置增加工装成本，但消除下游装配可在产品生命周期大幅降低人工和材料费用。 双色注塑成型在单模具内达成类似结果。首材料注射成基材；固化后模具开合，第二腔室旋转180°使基材接触第二材料。第二聚合物随即注射，与首层结合

发布于2021年12月13日 最初发布于fastradius.com 2021年12月13日 注塑成型仍是大批量、精密零件最快、最具成本效益的解决方案。虽工艺传统用低档塑料，现代产品团队越多转向高性能工程聚合物，其提供优越机械和热学特性。 高温塑料要求更强模具承受极端加工温度。制造伙伴通常基于您CAD数据设计制造模具，但理解独特挑战和关键设计决策可助您避免昂贵返工和质量问题。以下是高温材料注塑成型综合指南。 常见高温塑料 熔点216-382°C的工程塑料日益在汽车、航空航天、电子等领域替代金属。它们结合轻量、耐腐蚀和优异尺寸稳定性。 聚醚醚酮(PEEK) 是可吸收大量热量的结晶聚合物。熔点

发布于2022年1月10日 最初发布于fastradius.com，2022年1月10日 面向制造的设计(DFM)是打造易生产、高性价比、满足严格质量标准零件的艺术。在早期设计阶段整合所选制造方法的现实，工程师可削减生产时间、减少材料浪费、避免昂贵重新设计。 虽注塑成型和聚氨酯铸造均为生产塑料组件的热门工艺，但各有独特DFM指南。本指南拆解关键差异，助您决定哪法适配项目，并概述各工艺关键设计考量。 聚氨酯铸造 vs 注塑成型 注塑成型首步是设计制造精密工装 — 典型钢或铝 — 用CNC加工。模具几何由零件决定，复杂特征常需滑块、顶针或可拔芯等额外元件。型芯型腔组装后，熔融塑料注入、冷却、固化

发布于2022年3月28日 最初发布于fastradius.com 2022年3月28日 熔融沉积建模(FDM)是领先增材制造技术，熔融挤出丝材逐层沉积于构建平台。因工艺高度自动化，3D打印合作伙伴只需切片数字文件、校准打印床、启动作业即可。 FDM虽擅长快速原型，也用于医疗器械制造、工装、汽车组件等。作为最广泛采用的3D打印方法，在投项目前权衡其优劣至关重要。 熔融沉积建模优势 速度是FDM主要优势。零件可在分钟或数小时内生产，大幅缩短交期、加速设计迭代周期。技术也支持大尺寸构建，FDM打印机模块化特性保持低成本尺寸比。 材料灵活性是另一吸引力。FDM接受广谱丝材 — ABS、PETG、P

发布于2022年3月29日 为非功能原型3D打印CAD文件相对简单，但启动完整产品开发周期 — 从概念到生产 — 可能复杂，尤其是采用陌生增材制造(AM)技术时。 理解3D打印流程 不同于CNC加工等减材法或注塑成型的模具工作流，AM逐层构建零件，增材而非减材。这一根本差异引入新程序挑战： 有限构建体积可能要求零件跨多次打印分割后组装。 挤出产生的热量可能导致零件翘曲。 工艺特有细微差异 — 如熔融沉积建模(FDM)常留可见层纹，而HP多喷嘴融合(MJF)需专用冷却清洗步骤。 了解这些因素助您引导AM项目走向顺畅、高效生产。以下是分步指南，含设计方法对比和突显关键决策点的工作流图。 增材

发布于2022年4月6日 先前发布于fastradius.com，2022年4月6日 选择经验丰富的3D打印合作伙伴能变革最终产品的质量与效率。原因如下。 3D打印市场大幅扩张并持续增长，得益于其快速交付、高性价比生产和无与伦比的灵活性。这些优势吸引汽车到医疗建模等广泛行业。 然而，购买维护3D打印机并非总是最务实选择。前期成本、持续材料费和专业工程人才需求可能过高。外包给专业3D打印服务商可缓解这些挑战。 外包制造给3D打印合作伙伴的5大理由 1. 获取更多材料 消费级打印机通常用光敏树脂或ABS等基础塑料丝。相反，专业3D打印服务商配备工业级设备，支持广泛得多的材料调色板 — 含EPX

发布于2022年5月3日 最初发布于fastradius.com，2022年5月3日 晶格结构是由相交梁和节点形成的重复单元组装而成的周期性框架，可组装成复杂三维几何。增材制造中，柔性晶格解锁前所未有的设计自由度，让工程师生产此前常规方法无法实现的形状。 由弹性体制造时，这些晶格展现卓越变形能力。通过定制架构，设计师可微调刚度、屈曲行为和吸能，满足广泛行业需求。 创建柔性3D晶格既需制造专长也需先进设计工具。SyBridge已跨多产品类别设计验证全面弹性体晶格库，有大量仿真数据关联结构与力学性能。 选择正确晶格架构取决于理解各设计变量如何影响零件力学响应。以下指南提炼核心设计要素，呈现目录中

发布于2022年5月31日 最初发布于fastradius.com，2022年5月31日 注塑成型仍是制造大量同一塑料零件的领先大批量生产方法。虽前期模具成本显著，但单件价格随产量上升急剧下降，常达市场最低可能成本。 完整注塑模具系统由模座和一个或多个型芯-型腔嵌件组成。模具常用指实际成型零件的型芯-型腔对。 量产产品可复用现有模具新批次，保持低单件成本。设计良好、镀层模具维护前可承受百万次注射。 然而，若需修改设计、更换材料或调整零件尺寸，原模具可能不再适用。与其立即选择全新模具，不妨考虑针对性修改是否能满足需求。 新模具成本是否高于修改现有模具？ 许多情况下，新模具和修改模具均可达成目标

发布于2022年6月6日 最初发布于fastradius.com 2022年6月6日 为增材制造选材时，了解材料在运行环境中对化学品的反应至关重要。为简化决策，我们汇总了Carbon、HP和Stratasys等领先行业合作伙伴的数据，形成清晰、循证的对比。 合作伙伴采用严格测试协议评估化学耐受性。例如，DLS材料浸泡一周测量增重，遵循ASTM D543。从ULTEM 9085到RPU 70的材料暴露于常见家用化学品（防晒霜、漂白剂、氯化烃）、工业流体（雨刷液、柴油）和强酸碱（硫酸、氢氧化钠）。吸收物质最多者评级较低，表明真实条件下降解可能性更高；吸收极少者获较高排名。类似地，FDM和MJF零

发布于2022年7月6日 最初发布于fastradius.com，2022年7月6日 注塑成型仍是快速、高性价比生产大量同一塑料零件的行业标准。在此框架下，两种专用技术 — 嵌件注塑和包胶成型 — 允许制造商将额外材料或组件集成至单一零件，免除后装配步骤，降低整体生产复杂度。 什么是嵌件注塑？ 嵌件注塑将熔融塑料注入预置嵌件 — 通常为金属 — 周围，形成坚固一体化组件。此法适用于零件需硬质金属元件如销钉、刀片、螺母或刀柄，且嵌件可单独采购或制造时。通过将金属直接与塑料结合，嵌件注塑消除单独装配需求，节省时间并减少潜在失效点。 什么是包胶成型？ 包胶成型，亦称双色或多色注塑成型，分两阶段创建

发布于2022年7月7日 最初发布于fastradius.com，2022年7月7日 鉴于可用技术广度和可加工材料多样性，选择正确增材制造工艺可能令人望而生畏。我们工程团队将此复杂性提炼为一组简洁、数据丰富的图表，突显各聚合物AM方法的优势、局限和理想用例。 以下为以下类别的高层对比： 光固化：立体光刻(SLA)和Carbon®数字光合成™(DLS) 粉末床熔融：选择性激光烧结(SLS)和HP多喷嘴融合(MJF) 材料挤出、材料喷射和粘结剂喷射 继续阅读探索各技术具体能力，含分辨率、构建速度、材料兼容性和后处理要求。 光固化 — SLA与Carbon® DLS 光固化工艺使用液态树脂经

发布于2022年9月21日 最初发布于fastradius.com，2022年9月21日 当今市场提供从丙烯酸到聚醚酰亚胺的广泛热塑性塑料。制造中最广泛使用的两种 — 聚丙烯和尼龙 — 值得深入审视，尤其当阳光下耐久性成关注焦点时。 聚丙烯是低成本、结晶热塑性塑料，因其韧性和通用性备受青睐。它是医疗器械、食品容器、包装和水管系统的首选材料。虽注塑成型和CNC加工主导其生产，但聚丙烯3D打印日益普及。然而，其易翘曲和有限UV韧性意味着设计师应为需长期户外暴露的项目权衡替代材料。 尼龙共享聚丙烯许多制造路径 — 3D打印、注塑成型、CNC加工 — 但擅长高摩擦应用。它以片材、纤维、丝材或薄膜形式

发布于2022年9月28日 先前发布于fastradius.com，2022年9月28日 自20世纪中叶开发以来，聚碳酸酯已成现代制造主力。全球年产量现达约270万吨。数十年来，企业开发出多种牌号 — 部分玻纤增强、部分添加UV稳定剂 — 以满足特定性能需求。 聚碳酸酯是非晶热塑性塑料，提供卓越耐热、耐冲击和广谱耐化学性。其韧性和尺寸稳定性使其成为须经受反复灭菌或高机械负载组件的首选材料，如汽车零件和医疗器械。 聚碳酸酯如何制造 基础化学相同，但制造商工艺细节有别。传统生产依赖双酚A与光气的缩聚反应，光气剧毒。许多企业现改用碳酸二苯酯消除该隐患。 无论羰基来源，反应始于双酚A溶于氢氧化钠，再