掌握精益六西格玛：实施分步指南
工业界的精益与六西格玛方法在多方面有别，但并不互斥。二者结合后，互补优势为企业带来显著收益，特别是在绩效与客户满意度方面。如同任何改进举措，其成效取决于组织与实施的质量。
精益：消除无价值任务与浪费
精益方法诞生于四十年前的丰田工厂，旨在消除浪费（Muda）与无客户增值任务，通过改进明确领域：缩短前置时间与成本、导入“准时制”生产系统、提升流动性与柔性。
在最佳条件下实施精益，应使企业更灵活应对客户期望的多变性。
六西格玛：确保流程可靠
六西格玛于 1980 年代在摩托罗拉推出。该组织模式通过降低流程变异来提升可靠性。通过设计可预测、易复现的流程，六西格玛致力于让企业逼近零缺陷与客户满意。
其应用遵循五步法，归纳为 DMAIC 首字母缩写：
- Define（界定目标）
- Measure（测量客户期望）
- Analysis（分析问题、优劣势）
- Improve（改进）
- Control（质量控制）
实施责任在于黑带（项目管理与绿带培训）、冠军（部署总监或卓越体系总监）、大师级黑带（培训与监督黑带）。
两大面向流程与客户的方法
两种组织方法均旨在改进流程与客户满意度。它们聚焦于可能导致质量缺陷和延误、进而拖累生产与企业绩效的活动。
融合其原则得精益六西格玛，旨在消除废品、返工、缺陷与制造错误，转移或移除客户视角下无增值的流程环节。精益六西格玛由此实现持续改进战略，兼顾客户对质量、交期与成本的期望。
高效精益六西格玛的目标与前提
精益六西格玛旨在通过改进质量、前置时间、成本与利润份额，提升运营与财务绩效；同时满足客户、员工、供应商、股东等各方利益相关者。达成目标建议围绕以下轴线行动：
- 流程优化：简化流程、改进信息/生产/决策流、通过资源管理加速、界定影响因素、减少离散、消除失灵
- 促进跨部门沟通与协作
- 聚焦客户定义的价值与股东期望，以及员工运营绩效（提供改进工具与手段、保障改善工作条件）
此举引发企业组织重大变革，需配套适宜的变革管理政策。
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