Ludeca Inc. 是激光对准和状态监测解决方案的领先供应商，为维护和可靠性专业人员推出了一个博客，致力于帮助公司学习和了解预测性和预防性维护技术，例如激光对准、振动分析和平衡。该博客 (www.ludeca.com/blog) 的主要目的是指导公司如何将预测性维护有效地集成到他们的维护和资产管理策略中。 该博客由对齐和振动专家、客座作者和技术贡献者组成。 “我们的专家团队通过现场经验和维护领域的成功贡献了实际应用。他们分享了行业特定的建议，从基础到最先进的应用。”营销经理 Ana Maria Delgado 说。 该博客还将涵盖以下类别：文章、网络研讨会、维护技巧、行业活动、与机械对

在过去的 50 年中，维修作为一种职业和企业实践已经发生了很大的变化。作为一种职业，维护不仅仅是商人的领域。它还包括工程师和规划人员来管理维护实践。在世界一流的公司中，维护现在被视为业务运营不可或缺的一部分，因为它可以对企业盈利能力产生重大影响。 在过去的 50 年中，执行维护的技术也发生了重大变化。虽然维护曾经是对故障做出反应，但世界一流公司的维护现在是一项更加主动的活动。 维护世代 国家标准Arunraj 和 J Maiti 在《危险材料杂志》上撰文总结了自第二次世界大战以来的几代维护实践。这些代的复制如下。早期的一代专注于纠正性维护和一些基本的日常维护，例如润滑。从那条起跑线开始，随

Run to failure 是一种维护策略，仅在设备出现故障时才进行维护。与计划外和反应性维护不同，适当的运行到故障维护是一种深思熟虑的策略，旨在最大限度地降低总维护成本。在许多情况下，运行到故障是一种很好的维护策略。在其他人中它是可怕的。在这篇博文中，我将介绍一些可能适合运行故障维护的情况，并描述一些可以使用 CMMS 进行运行故障维护的方法。 使用run to failure维护的原因 失败的概率 一些设备类型随着年龄的增长而更频繁地失效——这可能是磨损造成的。其他的当它们是新的时更常失败——这可能是由于制造缺陷或安装不正确。这些不同类型的设备故障模式可以用图形显示。 还有

预测性维护是我们在过去几年里一直在写的东西，因为它是成功运行维护管理操作的重要组成部分。预测性维护，就像预防性维护一样，意味着您可以在问题发生之前提前做好准备。然而，预测性维护的好处可能与其他预防性维护策略不同，因为它通过振动分析或热成像实时监控设备状况，而不是查看平均预期寿命统计数据。通过诸如此类的技术直接监控设备是否存在问题迹象，技术人员可以在机器故障发生之前主动发现即将发生的机器故障，并在问题开始之前提前。 我们询问了 Software Advice 的 CMMS 市场研究员 Taylor Short，他在下面与我们分享了预测性维护的好处。 预测性维护的好处 预测性维护（或 PdM）

什么是预防性维护？ 预防性维护 (PM) 背后的理念是，通过对设备进行定期维护，您可以减少该设备出现故障的可能性。这与让您的汽车定期换油以预防全面故障的想法相同。 预防性维护（也称为计划维护或计划预防性维护）由基于时间、仪表或事件的触发器驱动。它基于这样一种假设，即机器组件将在其类型常见的给定时间内退化。在预防性管理方法下，相关部件将在预期故障点上或之前被移除、更换或重建。用我们的汽车类比来说，这相当于每 10,000 英里更换一次发动机油。 平均故障间隔时间 (MTBF) 统计数据有助于优化预防性维护管理计划，包括检查、维修和重建。 但是预防性维护并不像总是那么简单 对所有进行维护

什么是反应式维护？ 顾名思义，反应性维护（也称为紧急或故障维护）是计划外的，涉及通过更换或修理故障部件来恢复设备。由于不确定的时间和故障性质导致计划外的生产停机时间、损坏的机器、加班费和呼叫费用，因此被动维护的成本很高。 在您更广泛的维护策略中，有反应性维护的空间，但理想情况下，它不应该让您措手不及。您应该为价格低廉、易于更换或其故障不会对系统造成附带损害的组件保留反应性维护。这里的一个例外是远程资产，因此对其进行定期预防性维护的成本很高，例如卫星。 尽管运行以反应性为主的维护策略有明显的缺点，但北美平均设施中大约 55% 的维护活动仍然是反应性的。造成这种情况的一个重要原因（您可能已经

让预防性维护计划重新得到控制的 3 个关键 预防性维护是旨在预防故障和故障的计划维护行动时间表，应成为任何维护计划的核心。一次又一次地证明，零星的持续维修会导致资产恶化、资产寿命缩短和长期资本成本增加。预防性维护计划的主要目标是在实际发生之前防止设备故障。标准的预防性维护检查可延长资产的使用寿命；减少维修或更换的需要，从而获得更健康的底线。简而言之，他们可以控制您的资产。 在许多组织中，随着时间的推移，PM 的优先级越来越低。跳过 PM 或不按时执行 PM 的借口之一是由于紧急维修而无法提供劳动力。随着参加紧急维修所需时间的增加，PM 可用的时间减少，越来越多的时间被推迟或跳过。比较花在计

“可靠性文化”是资产管理领域中经常出现的一个术语。它指的是组织完全了解资产可靠性的全局所需的整体文化转变 - 资产在正常运行条件下能够在一段时间内无故障工作的可能性。 但是，组织如何支持和实施可靠性文化呢？根据生命周期工程和 Asset Reliability @ Work 播客的前任常务董事 Bruce Wesner 的说法，这一切都归结为资产所有权。 注重可靠性的文化：这意味着什么？ 根据 Wesner 的说法，要了解以可靠性为中心的文化意味着什么，您需要了解三件事： 1) 运营商是设施中的资产所有者 许多领导者认为资产归其设施的维护团队所有。 Wesner 认为运营团队实际上拥有资

Julia Scavicchio 的客座博客，前身为 Better Buys。 维护是一个建立在让现有技术按预期方式运行的行业，但它也是近年来出现重大创新的行业。 最近进入维护领域的众多进步之一是引入了移动维护。对于已经使用应用程序来完成日常工作的团队来说，许多人无法想象没有它的生活。但是那些还没有实现飞跃的人呢？从移动维护中获得的收益是否足以使该技术成为必不可少的，还是仅仅是一个很好的拥有？ 可选的还是必不可少的？ 真正的挑战是许多企业将其维护部门视为成本中心。通常，此类组织中的技术人员在很大程度上是被动的维护策略下运作，这意味着成本会因紧急情况而迅速增加。在该领域进行更多投资可能会

毫无疑问，在您的维护生涯中，您多次听说过“TPM”（或全面生产维护）这个词。正如 Greg Folts 在 Rooted in Reliability 播客中所指出的那样，人们可能将 TPM 称为许多不同事物的简写。通常，人们在提及自主维护时仅指其自身。实际上，制定自主维护计划只是为设施构建完整 TPM 计划的一个支柱（也是最常见的起点）。 作为一个整体，TPM 是指将流程和培训落实到位，以便设施中的每个人——从运营到维护再到工程——都为维护做出贡献。但是，构建有效的 TPM 计划的必要步骤是什么？让我们分别看一下拼图的每一部分。 打好5S基础 在 TPM 的八个支柱中的任何一个到位之前，

因此，您已经阅读了有关成功的全面生产维护 (TPM) 计划的基础和支柱的所有内容。怎么办？启动并运行 TPM 程序可以从最好的意图开始，但如果没有制定适当的实施计划，它很可能会崩溃。事实是，并非全面生产维护的每个方面都可以立即启动。根据 ToughNickel.com 的说法，您一步一步地会更成功。我们总结了以下实施全面生产维护计划的步骤和 TPM 的好处。 实施 TPM 第一步：确定试点区域 虽然您可能想一次在整个设施中引入 TPM 活动，但从一个试验区或什至一台机器开始，将使您密切关注哪些有效、哪些无效以及哪些可能需要为未来调整。它还允许该计划的早期采用者成为支持者，他们将帮助支持该计划

正如我们最近在 Fiix 博客上介绍的那样，您可以遵循许多步骤来将您的 TPM 计划（由 5S 基础和八个支柱规定）付诸行动。但是有哪些 TPM 工具、技术和软件可以帮助您完成您在计划中布置的任务？根据 LeanProduction.com 的说法，您可以尝试多种不同的方法和解决方案。 行业技术 设定理想的 OEE 目标 您可能还记得，衡量 OEE 或整体设备效率是实施 TPM 计划的重要组成部分。衡量 OEE 的一项关键技术是定义要努力实现的“个人最佳”OEE 目标。可以通过以下步骤设置此目标： 为您的 TPM 相关设备跟踪一个月的 OEE，按班次汇总结果 跟踪各个班次在可用性、性能和质

我们已经在 Fiix 博客上讨论了各种维护策略（最近一次是全面生产维护）。维护经理可以选择多种方式来运行其团队的活动。但是，维护如何适应整个制造业的更大保护伞？今天我们将通过以精益制造为例开始探索这一点。 让我们从定义概念开始：根据 LeanProduction，精益制造的目标是无情地消除制造过程中不会为客户增加价值的任何方面。根据这个策略，任何阻碍精益制造过程的东西都被称为“浪费”。 生产浪费的八大原因 生产过剩这种情况发生在某些东西在实际需要之前就已经生产出来，这可能会导致库存过剩。 等待这是指等待下一个生产阶段的在制品增加的时间。 运输生产过程中任何不必要的移动，从原材料到在制品再到

如果您最近一直关注 Fiix 博客，您就会看到我们关于维护在精益制造战略中的作用的最新文章。但精益远非唯一的商业战略。今天，我们将探索六西格码以及它与精益制造相似和不同的方式。那么，精益和六西格码有什么区别？来了解一下。 什么是六西格码？ 我们将从定义开始。根据 asq.org 的说法，六西格码是“一种为组织提供工具以提高其业务流程能力的方法”。精益制造的目标是消除生产过程中的浪费，而六西格码的目的是消除生产和非生产环境中出现的缺陷或错误。六西格码哲学将任何不符合客户期望的事物视为缺陷。缺陷可以指制造过程中的实际生产缺陷或客户体验的任何变化。 您可能还记得，精益制造定义了生产过程中可能发生

在本文中，我们将探讨在制造中使用预测性维护所面临的挑战，以及预防性维护软件如何帮助设施克服这些障碍。 目录 简介：实施预测性维护说起来容易做起来难 预防性维护和预测性维护的区别 建立预测性维护的挑战以及预防性维护如何提供帮助 数据监控和评估 预测技术的成本和可用性 专业知识、培训和工作场所文化 安全 结论：一步一步实现预测性维护 实施预测性维护说起来容易做起来难 那么，什么是预测性维护？预测性维护 (PdM) 使用软件、数据和人工观察来预测设备何时可能发生故障，并通过执行维护来预防故障。虽然这个概念已经存在了几十年，但最近的技术进步正在使 PdM 更准确，制造商更容易使用。围绕

维护策略很复杂。大多数人都同意存在哪些类型的维护策略，但这就是共识结束的地方。很少有人就这些策略在该领域的表现达成一致意见。考虑到影响辩论的因素的数量，这并不奇怪：成本、员工规模、地理位置——名单不胜枚举。但是弄清楚哪种策略最适合资产并不是一件好事，而是必不可少的。所以我们一头扎进了这个乱七八糟的策略中来解决它。 目录 第 1 步：了解不同类型的维护策略 第 2 步：了解变量 第 3 步：选择维护策略 缓慢而稳健地赢得资产管理竞赛 第一步：了解不同类型的维护策略 为资产找到正确类型的维护策略始于说相同的语言。我们不需要就每个策略的含义的每一个细节达成一致，但我们确实需要从同一个地方开

“老鼠和男人最好的计划往往会出错。”如果您参与组织的可靠性工作，这句话可能会让人觉得太熟悉了。我们当中谁没有承诺更好地计划他们的维护操作，只是搁置这些计划以解决意外维修和故障？不幸的是，由于计划外维护而导致的积压问题困扰着许多人。 Fiix 在我们最近进行的一项调查中亲眼目睹了这种现象。当调查受访者被要求分享他们目前使用的维护策略时，25% 的受访者表示采用了被动维护策略。当我们询问他们未来计划使用哪些策略时，这个数字降为零。这些数字描绘了一幅有趣的图景：反应式维护是许多人不得不面对的事情，但大多数人都想取消。但是否有可能逐步淘汰反应性维护？ 要回答这个问题，区分反应性维护和计划外维护

你可能听说过这样的故事：伦敦圣玛丽医院的教授亚历山大·弗莱明（Alexander Fleming）在假期结束后回到工作岗位，看了看他的培养皿，他在那里留下了他一直在检查的细菌。一个培养皿特别引起了他的注意：它长出了霉菌，似乎阻止了细菌的生长。就这样，第一个真正的抗生素诞生了。青霉素能够治愈许多以前无法治疗的疾病，从而彻底改变了医疗保健。 如果我们将计划外维护视为一种疾病（这没什么大不了的，是吗？），一个类比开始出现。相比之下，虽然 CMMS 的诞生并非偶然，但它解决由多种原因引起的计划外维护的能力仍然非常出色。如果您发现自己陷入无休止的修复问题和面临停机的循环中，CMMS 将帮助您了解问题所

本文探讨了维护过程中浪费能源的五种最常见方式、这如何导致更高的成本以及维护团队可以采取哪些措施来减少能源使用。 目录 简介：为什么节约能源对制造商很重要 生产设施中浪费能源的 5 种常见来源 使用维护软件减少能源消耗的 5 种方法 开灯并不便宜。根据美国能源部的数据，美国制造商每年在能源上的支出高达 2300 亿美元。高能耗不仅会影响利润；它会对环境造成严重破坏，并使大自然付出巨大的代价。这就是制造商必须跟踪能源消耗并制定有效能源使用策略的原因。 制造设施要优化能源消耗并降低成本，他们必须使用一种关键成分；数据。实时了解设备、库存、维护计划和公用设施至关重要。 但仅仅拥有这些

本文由维护和可靠性负责人 Erik Hupje 撰写。 预防性维护的起源 在人类历史的大部分时间里，我们都有一种非常简单的维护方法：我们在损坏时修复它们。这被称为第一代维护，是二战前的常用方法。 到 1950 年代，出现了对防止设备故障的关注。第二代维护基于可以通过基于时间的预防性维护 (PM) 来防止故障的想法。定期检修或更换以防止故障成为常态。 维护和可靠性方面的真正突破发生在 1950 年代和 1970 年代之间。第三代维修诞生于航空业。在此期间，委托使用 12 年的数据对航空业进行了详细研究。工作组得出了惊人的结论，即大修对整体可靠性或安全性几乎没有影响。这些发现导致了以可靠性