FRACAS 是一个过程，它为组织提供了一种报告、分类和分析故障的方法，以及针对这些故障制定纠正措施的计划。 什么是 FRACAS？ 故障报告、分析和纠正措施系统 (FRACAS) 是一个过程，它为组织提供了一种方法来报告、分类和分析故障，以及针对这些故障制定纠正反应计划。软件通常用于实施 FRACAS 系统，以帮助管理多个故障报告并生成故障历史记录以及相应的纠正措施，因此可以分析来自那些过去故障的记录信息。 FRACAS 最早由美国国防部于 1985 年开发和使用，是一个包含以下步骤的闭环过程： 故障报告 (FR)： 与系统、设备或过程相关的所有故障和故障都使用称为故障报告或缺

当你走进一个有维护问题的工厂时，最明显的问题之一就是设备的杂乱无章备件区。无需经验丰富的维护眼睛即可识别存储、分类和识别不良的零件。由于此问题的明显性质，升级维修零件库通常是改进的初始重点。然而，虽然进行了许多储藏室升级，但很少对底线产生太大影响，因为他们只看视觉结果，而不是从整体上看待问题。 一个常见的误解是，如果您设置条码系统来跟踪零件，大多数问题都会得到解决。我喜欢使用的一个类比是，一辆性能不佳的汽车，换油，细化，喷漆，然后期待它运行得更好。当然，它坐在你的车道上看起来很棒，会给邻居留下深刻印象，但它不会表现得更好或更可靠。任何工厂改进工作的目标都是提高财务绩效。如果不这样做，就不能认

维护类型 众所周知，由于计划外停机和糟糕的资产质量，每年都会造成数十亿美元的损失。在与这一统计数据进行无休止的斗争中，组织实施了多种类型的维护中的一种，通常将两种或多种结合起来。不同行业对维护类型的定义各不相同，因此很难区分预防性维护和预测性维护等内容。 大多数类型的维护分为两大类：预防性和纠正性。 预防性维护 是当您主动启动任务和维护计划以防止发生故障时。除了预防故障之外，预防性维护的目标还可以是最大限度地减少故障后果或确定发生故障的风险。 纠正性维护 发生故障后发生。此时，您的团队基本上正在使资产恢复工作状态。澄清一下，纠正性维护可以以运行到故障维护策略的形式进行深思熟虑，这将在下面

美国航空公司最近宣布将在其位于俄克拉荷马州塔尔萨的维修设施投资 5.5 亿美元。这项投资是该公司历史上对维修地点进行的最大一笔投资，大约需要七年时间才能完成，并且几乎涉及对所有建筑物的升级。 塔尔萨工厂是美国最大的维修基地，承担了该航空公司近一半的整体维修工作。现有员工5500多人。 新项目将包括建造一个宽体机库和基地支持建筑。该投资还用于改善现有基础设施，包括屋顶更换、公用事业和信息技术 (IT) 升级以及坡道维修。 新的 193,000 平方英尺的机库将能够容纳两架宽体飞机——或最多六架窄体飞机——并将取代两个无法再容纳美国现有飞机尺寸的现有机库。这将使人员能够继续对每年访问该站点的

条件-基于维护（CBM） 是一种维护策略，用于监控资产的实时状况以确定需要执行哪些维护。 什么是基于状态的维护？ 基于状态的维护 (CBM) 是一种维护策略，可监控资产的实时状态以确定需要执行哪些维护。与使用基于日历的维护或其他方式来确定何时安排和执行维护的预防性维护不同，基于状态的维护规定只有在这些实时指标显示不规则或性能下降迹象时才应进行维护。 基于状态的维护的目标是持续监控资产以发现即将发生的故障，因此可以在故障发生之前主动安排维护。我们的想法是，这种实时监控将为维护团队提供足够的准备时间，以免发生故障或性能低于最佳水平。 使用传感器和现场读数是收集实时数据进行分析的最常见方

临界分析 定义为根据资产的潜在故障风险为资产分配关键等级的过程。 什么是关键性分析？ 关键性分析被定义为根据资产的潜在风险为资产分配关键性评级的过程。根据 ISO 31000:2009 – 风险管理 – 原则和指南，风险被定义为“不确定性对目标的影响” .由于无法真正量化，在这种情况下，风险被认为是资产发生故障的所有可能方式以及故障可能对系统和整个操作产生的影响。鉴于此，关键性分析与失效模式和影响分析 (FMEA) 以及失效模式、影响和关键性分析 (FMECA) 密切相关，稍后将对其进行讨论。执行关键性分析后，通常会对最关键资产的前 20% 执行 FMEA。 关键性分析的目的是什么？

您认为预测性维护 (PdM) 是一项可靠性计划吗？您认为 PdM 是一种被动式还是主动式方法？对于大多数人来说，这两个问题的答案都是肯定的。很长一段时间，我都会把自己包括在这个组中，但我错了。 在担任 PdM 从业者、项目经理和服务提供商超过 35 年之后，我大力提倡预测性维护及其部署是设施可靠性工作的主要组成部分。你不能以不同的方式告诉我。我只是不会对其他想法敞开心扉。改变是艰难的，我们都是我们所知道的生物。但有一天，当我在研究可靠性的定义时，突然熄了灯。 可靠性被定义为设备、机器或系统根据需要一致地执行其预期或要求的功能或任务的能力，而不会降级或失败。 预测性维护方法已成功识别即将发

理想的维护可靠性策略不是一刀切的方法。为了产生最大的影响，您必须分析每项资产并绘制出能为您的组织产生最佳结果的路径。维护从业者越来越多地转向预测性维护 (PdM) 和状态监测 (CdM) 技术，以帮助他们在此过程中取得成功。 为了有效地驾驭维护环境，我们首先需要使用正确的语言。预测性维护 (PdM) 和状态监测 (CdM) 是维护技术和工具 在基于条件的维护 (CBM) 策略中。 这些技术和工具用于检测设备潜在故障的症状；它们本身不是策略。 基于状态的维护从预测性维护和状态监测技术中收集资产状态信息，以确定执行维护的最佳时机，以减轻导致故障的情况。 基于状态的维护的目标是确保每项资产在需

有两种哲学主导着工业维护的方法。第一个也是最普遍的是维护的作用是“修理东西”，第二个也是更成功的是工业维护的作用是“保持设备运行”。有些人认为这是说同一件事的两种方式。他们不是。它们代表了态度、方法、优先事项和结果方面的巨大差异。 Fix-it 理念易于实施，并且可以发挥维修部门雇用的技术人员的技能和能力。缺点是执行成本更高，导致设备正常运行时间缩短，业务利润降低。 “保持运行”的理念需要更多的管理、支持系统和持续的维护。好处是它可以降低维护成本，延长设备正常运行时间，并提高盈利能力。这是一种简化。这些不是一种或另一种哲学，它们是一个连续统一体，其中一个部门可以是两者的任何混合。

我很自豪能与 Noria 的杰出人士合作，向那些希望他们的组织的可靠性努力以及自我改进工作的人提供信息和教育。为此，我将每月撰写两篇关于各种主题的文章，以改进我们自己和我们的组织。 我发现，为了在我们所做的任何事情上取得成功，我们首先需要了解所涉及的领导力，以及取得所有权的关键方面。正如我的一位朋友提醒我的那样，“所有权是改变一切的一把大钥匙。” 为什么要阅读这篇文章？事实是，如果您可以对您的设备采取主动方法，您可以节省高达 90% 的应对成本。关于设备的普遍事实是您安排了正确的维护，否则它会为您安排错误的维护。让我们不要着眼于 90% 的可能节省，而是着眼于维护成本降低 10%。 如

维护管理 是在控制时间和成本的同时维护公司资产和资源的过程，确保制造过程的最大效率。 什么是维护管理？ 维护管理被定义为在控制时间和成本的同时维护公司资产和资源的过程，从而确保制造过程的最大效率。维护管理已经从陈旧、乏味的手写流程转变为计算机化维护管理系统 (CMMS)——一种在一个中央系统中计划、跟踪、测量和优化所有形式的维护计划的软件。 维护管理不仅仅是一个软件系统——它是软件、最佳实践和训练有素的人员的组合，所有这些都集中在同一个目标上。维护管理程序是高度可定制的，并以工厂采用的维护类型为中心。无论您使用的是基于状态的维护计划（如预测性维护）还是更基于时间的维护计划（如预防性维护

我最近访问了南美洲的一家工厂进行评估。在过去的 2-3 年里，他们在工厂里做了一些非常好的事情，但是他们的生产线一直没有达到稳定的可靠性性能。他们的整体设备效率 (OEE) 徘徊在 70 多岁 [%] 左右。 与他们一起工作的商业顾问指导他们专注于“悬而未决的成果”和“快速结果”，以便快速获得财务影响。这听起来很棒！我们都想要具有高影响力的快速修复，对吗？该工厂还可以展示一些巨大的成功。 专注于在维护中获得快速结果并没有错，但是仅关注在维护中获得快速结果存在一个主要问题。让我试着解释一下我的意思。 我们把时间集中在什么上？短期结果还是实施更好的流程？ 大多数有问题的维护组织都

桌上的收音机传来噼啪声。一名技术人员正试图让另一端的计划员帮助寻找零件以进行紧急维修。规划人员回答并迅速开始在 CMMS 中搜索零件信息，然后迅速转换为与供应商的疯狂通话，以尝试加快零件的加入。这听起来熟悉吗？如果是这样，你需要让你的计划者放下收音机，专注于他们被雇佣来做的事情，也就是计划。 让我们首先了解什么是计划员，因为员工通常拥有计划员的头衔，但实际上，他们并不是真正的计划员。计划人员负责制定工作计划，其中包括定义执行工作所需的资源（例如工具、零件和劳动力）。 计划人员还确定执行该特定工作的程序步骤，以及任何相关信息，例如规格、图纸或材料清单。然后计划人员将其组装成工作计划，技术人

您有一个基于路线的每季度或每月振动监测计划，但您仍然遇到故障。问题在于基于路由的监控仅提供瞬时读数。对于许多资产而言，问题可能会迅速发展，而且往往没有任何警告。 一个典型的例子是轴承保持架缺陷。保持架缺陷可能会在一周甚至几天内从第一个迹象发展到轴承完全失效——并且根据时间的不同，基于路线的监控可能无法捕捉到它。一种可能性是切换到连续振动监测。不幸的是，实施完整的连续振动监测计划可能具有挑战性，并且对于某些资产而言可能是矫枉过正。你能做什么？ 解决方案是应用一种混合方法，该方法结合了连续振动监测和基于路线的定期监测。为正确类型的资产使用正确的工具。关键流程瓶颈和安全相关资产（例如通风或冷却风

可靠性工程的核心是预测和预防故障。通过列出系统可能发生故障的所有方式，就可以找出所有可以检测、延迟或在故障真正开始之前停止故障的方式。 故障报告、分析和纠正措施系统 (FRACAS) 是一种有组织的方法，用于对可能的资产故障方式进行分类并找出所有可能的根本原因。最终产品就像一张地图，说明事情可能失败的所有方式，允许制定计划以在问题出现时纠正问题，并在开始时消除长期问题。 FRACAS 流程应包括对整个系统组件重要性的理解，并应利用经验丰富的规划人员、维护人员和操作员列出机器发生故障的所有无数方式。 失败 故障最好定义为除理想之外的任何操作状态。大多数人会认为故障是一种完全无法操作的状态

自 1970 年代中期以来，我一直在宣传运营和维护之间合作伙伴关系的重要性。我认为它是运营 + 维护 =生产。您还可以在这个概念中包括商店和工程。 运营和维护之间真正的合作伙伴关系是我在我们客观评价为良好或世界一流的所有工厂中看到的最重要的要素之一。 其他观察结果包括： 长期一致、积极参与且可见的工厂领导 合适的人 明确定义和实施的工作管理流程 要形成工作伙伴关系，合作伙伴必须朝着同一目标努力。制造目标最容易衡量为实际生产的质量吨数/产能吨数，然后针对差距采取行动，重点是地点、时间和原因，而不是谁（部门）。 我参加过许多会议，其中生产损失的重点是决定损失是属于运营、机械、电

在我的上一篇文章中，我告诉过你，我将跟进一些关于领导力的历史以及是什么让你成为领导者。我们大多数人都没有机会在攻读博士学位期间花 8 年时间研究领导力和风格，然后再跟进 7 年并计算该主题的博士后工作，因此本摘要将赶上您只需几分钟即可完成这项研究。以交易型领导风格来领导您的组织转型是不可能的。 如果你没有从这篇文章中得到任何其他东西，我想让你知道要领导你必须有追随者。跟随行为完全自愿 .职位并不能使您成为领导者。这比拥有标题要复杂得多。领导者来自各个级别的组织，如果您了解是什么让您成为领导者，那么您就可以激励、激励、建立、指导、指导人们跟随您。对上述问题的简短回答是：你需要追随者！ 维护和

有多少次您从运营中听到“您上周刚刚解决了这个问题，为什么它又坏了？你们什么都解决不了。”？这在许多组织中都非常普遍。为什么会发生这种情况？很多时候，问题归结为善意的维护，以及一些人为错误。 人为错误会导致维护过程中出现许多问题。想想 Nowlan 和 Heap 定义的 6 种故障模式。在考虑失败率时，婴儿死亡率是最大的因素，为 68%。值得庆幸的是，通过适当的程序可以减少其中的许多问题和故障。 人为错误有多种形式，我们可以通过使用程序解决的主要错误之一是心理因素。心理因素与犯错的原因有关。心理错误分为两种类型，即当某人错误地完成任务时发生的意外错误。 意外失误可以被认为是没有按预

在我写这篇文章的时候，冠状病毒正在世界范围内传播，许多公司的财务状况都在动摇。如果您负责维护，您可能会不断面临降低成本的压力。有时，您甚至可能会被要求在特定时间范围内将维护成本降低 x%。 对于现在的许多人来说，这可能接近现实。也许你已经在那个紧要关头？如果是这样，你是如何处理的？降低维护成本，当然，但如何？你采取什么步骤？我有一些想法和论点，可以帮助您与同行讨论情况。 首先，我认为您应该要求与决定降低维护成本的人会面。我知道，这可能是不可能的，但你至少应该尝试一下。如果历史上有任何时候你应该坚持，那就是现在。 关于降低维护成本的决定很少合乎逻辑或基于合理的数据。大多数情况下

最好的可靠性工程是系统工程的一个子学科，它强调产品生命周期管理中的可靠性。新零件沿浴盆曲线三阶段失效（可靠性工程中广泛使用的例子）。 浴盆曲线分为三个阶段——早期失效、持续或随机失效和磨损失效，其中中间阶段的失效最少。主动维护和可靠性的目标之一是确保零件达到称为“磨损”的第三个也是最后一个阶段。前两个阶段的任何故障都会导致组件寿命缩短，并可能导致计划外停机（成本增加）。 部件过早失效的三个主要原因（强制退化）在婴儿死亡率中是： 润滑不当 污染 安装不当 您需要通过持续和主动的改进，努力减少和消除导致婴儿死亡的这些主要原因（第一阶段）。 在问题发生之前将其消除可以提供可靠性过