作业指导书是规定文件编制所有阶段及其顺序的文档。追求最优生产力与准时交付是工业常态，改进作业指导书对缩短生产时间至关重要。 标准化赋能效率 尽管工业世界历经变革，标准化仍是当下与未来必不可少的要素。 即使趋势越来越向按客户需求定制产品，大批量、统一特性零件制造仍部分标准化。这不妨碍按需求指标（因信息通信技术创新更易吸收）实现无限衍生可能。 作业指导书标准化是效率保障，也改进生产时间：任务与顺序精确描述，操作员获完美指引，大幅降低错误风险。面前文档让操作员即刻入轨，减少任务执行时间。 此外，动作重复形成员工肌肉记忆，生产线各步骤（无论加工或装配线）全面整合，执行速度必然提升，同时符合质量要求。

工业界比以往更重视技能发展与人力资本。操作员仅被视为执行者或机器操作员的时代结束。现在鼓励他们成为价值链正式参与者，随着生产资料与流程改进，任务拓展、岗位进化。由此涌现依赖小型自主团队与车间的组织，成员更懂工作环境，被鼓励深度参与共同项目发展。 更自主的操作员服务于维护与换型 乍看，员工更大自主权与机器更好绩效间直接联系难建立。但联系确存，特别是在维护与换型侧可理解。 观察全员生产维护（TPM），其基石之一是机器使用者参与维护，并确保现场反馈。换言之，工人不等维护技师执行某些干预（如一级维护）。更自主的他们被要求执行小维护操作，使生产资料保持良好状态、最优运行，从而保全寿命与资产价值。工人可负

DMAIC 方法用于解决包括工业在内各领域问题。结合六西格玛，包含从定义问题到评估补救措施的 5 步。作业指导书在多个阶段扮演核心角色：作为落地良好实践的参考，也是通过 DMAIC 改进工业流程时分析的宝贵数据源。 DMAIC 方法：五步解决问题与流程改进 DMAIC 由 5 个阶段首字母组成，构成问题解决路径： Define（定义）：识别问题/失灵，确定目标。 Measure（测量）：定义待分析变量指标、部署采集数据的工具方法。 Analysis（分析）：分析采集数据，精准研究现状与目标差距，定义实施行动。 Improve（改进）：执行为改进制造或其他流程而定的行动计划。 Control（

改善（Kaizen）方法至今仍被全球工业研究应用。发源于日本，凭借独特生产管理理念吸引西方企业。致力于持续改进，Kaizen 体系是精益制造基石之一。它主张组织各层级渐进变革，确保运营绩效真正得到管理。 摘要： 改进生存之需 持续改进服务于运营绩效 Kaizen 作为变革阻力的解药 衡量 Kaizen 成效 Kaizen：停滞即倒退 高竞争环境下，满足现状等同判企业衰亡。不改进必然输给在各层面发展能力的竞争对手。 主张持续改进的 Kaizen 方法回应这一持续演进需求。更胜方法，它关联真实企业文化，旨在植入全新心态，从决策层延伸至车间。 小步快跑，持续工业绩效 按 Kaizen 原则组织的

工业作业指导书数字化是数字化转型必经步骤。工厂内主要涌现两类 IT 终端：平板与智能眼镜。作为查看作业指导书的硬件，两者展开竞争。 让我们看看平板与智能眼镜在工业查看作业指导书方面各有何优势！ 智能眼镜：查阅指导书且双手自由 这正是智能眼镜核心优势。语音控制让工人查看作业指导书、标准操作程序及所需数据，无需占用双手。理论指导与培训由此落地，工人提升绩效与精度。 虽信息直接投射在视野内，工人仍需适应期以不干扰任务执行。事实上，使用智能眼镜要求工人无需预培训即可语音操作、使用全功能且不遮挡视野。 平板：数据移动性的选择 平板引入工厂源于工业数字化催生的移动应用爆发。轻量、快速、联网的设备提供即时访

所有职业活动均涉风险。工业界不例外；操作员身处笨重、强大设备间，有时伴随潜在危险物质。制造商必须为团队提供最优安全条件，因关乎员工健康、企业绩效与形象。为此，必须在三方面发力：风险识别与分析、良好实践落地、员工风险意识提升。 评估与分析风险 据国际劳工组织统计，全球每年 230 万人因工伤或职业病失去生命。安全是工业面临的重大挑战，必须提供有效可持续方案。 制定安全行动计划前，须开展风险评估分析，确保后续措施真正应对各类预警情境。 风险识别是长期多学科任务，涉职业安全专家至相关部门主管等多方利益相关者。要求完美掌握流程、岗位特性与需求。 落地良好实践 风险识别与准确评估后，管理者可推进良好安全

作业指导书非仅丰富工业文档。它们是让企业正常运转、提升绩效的关键要素。指导书是各操作的参考依据，确保以质量、生产力与安全为导向执行。 对质量与生产力的后果 猎捕错误与故障是工业界头号任务。多年开发各类方法试图检测这些有害元素并快速有效补救。如 Poka Yoke（防呆），旨在助企业迈向“零缺陷”的质量管理体系。基于多层检查（判定、信息、源头……）及遇问题停线机制以寻找答案、理顺流程。 制造商早懂错误是质量敌人。质量错误可由不遵守作业指导书产生。 指导书旨在引导操作员走完各流程步骤，以最小化甚至消除可能导致次品或不达质量目标的错误操作。 编制指导书需精准、完知生产特性与一线人员参与，方能真正指引

企业若不持续改进，无法保持高效与竞争力。面对竞争，在质量与数量上持续改进生产是立足不败的关键。实现此目标有多种方法，其中之一是应用精益原则改进标准作业程序（SOP）。 标准化消除生产力障碍 SOP 虽非制造商唯一改进焦点，但无疑是优先项之一。 原因简单：操作方法真正是生产核心。它们是从原料到成品的“配方”。成品质量很大程度取决于此。 然而任何工业活动都可能有阻碍质量与绩效的“拦路虎”：Muda（浪费）、Muri（过度）、Mura（不均）。 目标是保护 SOP 免受这些不利因素侵扰。用于此目的且属于精益制造概念的工具之一是作业指导书标准化。虽非最新原则，但指导员工详细描述操作的可靠手段，降低错误

任何组织都有人员进出。离职者掌握对业务极具价值的技能与知识，企业致力于通过向新员工传递来保全这笔资本。 技能与诀窍：须维护的资产 随时间推移与业务发展，企业积累无形资本，被要求不仅保全而且强化以保持竞争力。 此资本由员工掌握、习得、应用的诀窍、知识与技能组成。然而人员流动（流失率）是必然现象。离职不可避免（退休、辞职等）。正如到岗必然（填补空缺或应对需求增长、企业发展等）。 行业参与者的挑战：在员工离职与新员工到岗间，以最优方式传递诀窍、知识与技能。即一方面限制这些资产流失，另一方面改进并加速技能提升。 文档在技能保全与优化中的重要性 这是企业重大挑战。可依靠什么达成目标？ 文档在该过程中扮演

加入第四次工业革命，要求所有利益相关者参与工厂、生产资料与组织的数字化转型。因此，植入数字文化是迈向工业 4.0 的关键步骤。全体操作员与利益相关者须知悉变革内容、采纳工具与新企业文化。 如何掌握新数字工具？ 数字工具虽多样但通常易用，主要难点在于操作员与利益相关者的变革阻力。 起步宜宣导数字工具收益： 更好的时间管理 提升效率 改善团队沟通 随时获取最新数据（如：随时访问最新版作业指导书） 当然还有其他收益，视具体情境而定。 继之以培训。厂内各利益相关者须掌握可用工具。 通常，工业新数字工具伴随初始培训以掌握并适配常规需求。 事实上，认同数字重要性的员工更易完成工业 4.0 转型。培训让

维护机器设备——无论从设备价值、性能还是安全角度——都需要最优维护。掌握干预等级是前提。五大维护等级由法国标准化协会（AFNOR）定义，具体为标准 X 60-010 (1994)。 每个等级对应维护作业复杂度、所需专业水平、资源重要性（工具、技术、空间……）。 一级维护 一级维护操作复杂度低，需极少或无零件耗材。 属基础预防动作：润滑、读表、视镜测试，或纠正动作（换灯泡……）。 通常在易触及、无特殊安全风险的部件执行，无需专业人员。执行者只需遵循可视化作业指导书。 二级维护 复杂度仍低，但高于一级。属预防性维护或维修，采用简单程序。 由受过专门培训的技师或操作员执行。包括各类调整、传感器检查、

生产任何环节的不合规都会多维度惩罚企业。制造错误与偏离规范浪费时间、金钱与精力。若不合格品流向客户，企业形象必受冲击。对抗不合格因此至关重要，关键在于保持工业文档最新。 更新文档预防错误与不合格 工业文档至关重要，因所有作业均以此为依据。流程中每个动作有据可循，机器传感器获取的每个数据被记录，重要信息全记录以确保追溯。 作业指导书在文档金字塔中突出，与质量记录共同构成基座，反映现场运营实况。这些操作规程清晰精准编写，因其精确编码执行操作，是价值链关键要素。 作业指导书、技术文档、流程与程序并非固定不变。为提升质量与生产绩效需改进时，必须同步更新文档。即产出新版本，旧版不再作为操作员参考，否则不

文档数字化是迈向工业 4.0 的支柱之一。后者旨在打造互联工厂，各利益相关者运用新技术履职。物联网与增强现实进入数字化工厂，提升绩效与工人效率。智能眼镜是智能工业中最受重视的连接设备之一。 本文阐述为何采用“远程专家”方案以便利工人任务、简化实时沟通。 什么是远程专家？ 顾名思义，远程专家方案允许呼叫远程专家解决特定问题、提升生产力。 这是直观安全的方案，保障工人与专家实时通信。在工业企业使用离岸外包人力的场景下，远程专家技术尤显价值：企业专家可实时介入，解决数千公里外工人遇到的问题。 通过连接眼镜、安卓应用或 Web 平台访问，远程专家方案让工人能： 与其他用户远程共享所见 查看专家屏幕

向工业 4.0 演进贯穿所有层面，维护也不例外。作为决定生产资料可用性与绩效的关键活动，维护由数字技术创新驱动。执行任务的技师首当其益，获得专用新工具与最先进维护软件，维护前所未有地互联互通。 更有序的预测性维护 纠正性维护仍是优先项，但预测性维护现成优先，因其减少机器停机。这一演进让企业提升效率与生产力，也惠及维护技师：他们不再因生产设备可能发生事故而承受压力。换言之，维护操作员无需因设备突发问题而应急作业。得益于机器装配的传感器，故障预警信号被CMMS（计算机辅助维护管理）软件采集分析。结合监控软件，提前预警技师，留出充足准备干预时间。这也助其更好组织任务与排程，特别是在智能手机与平板上，

精益初入工业时极具前景，在多领域推动生产力与质量跃升，但多年过去其光彩有所褪色。并非根本过时，实因实施层面常未跟上新生产、管理、沟通工具与方法带来的变革。 换言之，工业企业生存的内外环境因全方位去物质化与数字化发生深刻变迁。精益必须适应这一数字化转型趋势，精益数字化应运而生。它是什么？集成涉及哪些内容？ 数字技术赋能流程改进与消除浪费 当今工业，机器运行监控已非往昔（仅几年）可比。大数据广泛渗透，企业酿造海量数据并用于全员生产维护（TPM）等多用途。故障预测更精准，运作组织与执行借助高性能软件更高效。 数字化转型亦延伸至流程改进，支持通过设计多场景建模仿真流程。这使实施适当纠正措施成为可能，特

5S 管理法诞生于丰田工厂，后远超汽车行业，甚至被服务业采纳，彰显其普适性与有效性。它似乎完美契合工业 4.0 的演进。 什么是 5S 管理法？ 5S 旨在确保工作环境完美有序，促进持续改进、工作条件与最优绩效。这包括实施适用于全体员工、可理解可执行的高标准存储、安全与卫生措施。 良好落地的 5S 策略，让每位操作员拥有完全适配任务的工位：所需工具触手可及、必要文件易于获取等。从而将非必要移动、操作与劳力——即生产力的阻碍——最小化甚至消除，实现最大效率。 企业开展 5S 审核以确保全域程序遵循。此举旨在识别问题并快速补救，基于展示待执行动作及其执行评价的核对清单。这属于 5S 最后一步——坚

技能是企业的关键资源，属战略优先级。组织有必要通过监控员工与技师技能来实现资产最优管理。此举对企业的主要收益包括： 提升竞争力 员工留任 保持目标聚焦 支撑企业竞争力 毋庸置疑，工业界保持竞争力需要高性能软硬件。但仅投资设备不足；技能与机器、控制连接它们的程序同等重要，甚至更宝贵。 技能监控旨在确保员工不仅能整合并应用岗位相关知识，还能持续精进，推动组织进步。 当你提供手段促进员工技能发展——规划既契合企业需求又符合员工意愿的培训——理应收获令人满意的成长。 激励与留住员工 团队成功的秘诀在于激励。大多数领导者深谙此道，竭力维护鼓励员工全力以赴的环境与条件。 在诸多增强员工价值感的因素中，

维护是工业活动的命脉，关乎设备运行能力的维持，也关乎生产资料寿命与资产价值的保全。但不能等故障发生再反应，那会导致停机，从绩效、成本、形象（交付延迟等）多维度惩罚企业。 明智运用预防性维护 预防性维护是最重要的维护类型之一。其原则是在事件发生前行动。根据 AFNOR 标准 EN 13306:200 定义，它是“按预定间隔或规定准则实施的干预，旨在降低资产故障或功能劣化的概率”。 选择预防性维护虽属必要，但仅当满足若干条件才有效。 首先，宜仅为核心生产设备——即工艺关键设备——制定预防性维护计划。预防性干预虽比非计划停机成本低，但若覆盖全链条则投资巨大。另一方面，建议将预防性维护保留给故障可预测

工业界的精益与六西格玛方法在多方面有别，但并不互斥。二者结合后，互补优势为企业带来显著收益，特别是在绩效与客户满意度方面。如同任何改进举措，其成效取决于组织与实施的质量。 精益：消除无价值任务与浪费 精益方法诞生于四十年前的丰田工厂，旨在消除浪费（Muda）与无客户增值任务，通过改进明确领域：缩短前置时间与成本、导入“准时制”生产系统、提升流动性与柔性。 在最佳条件下实施精益，应使企业更灵活应对客户期望的多变性。 六西格玛：确保流程可靠 六西格玛于 1980 年代在摩托罗拉推出。该组织模式通过降低流程变异来提升可靠性。通过设计可预测、易复现的流程，六西格玛致力于让企业逼近零缺陷与客户满意。 其

生产设备与技术不断进步，但若操作人员未从改进计划中受益，技术进步便无法落地。操作员始终是任何组织活动的核心，其绩效水平依然是企业竞争力的决定性因素。运营卓越正是基于这一洞见，其核心目标之一是支撑质量提升。 运营卓越：企业的竞争杠杆 优化生产率与绩效、提升生产质量、降低成本，是运营卓越的三大主要目标。 推崇者视其为企业真正的竞争力杠杆，因为其各层面均围绕绩效展开。运营卓越立足于几大主轴：客户需求、操作员思考并实施解决方案的能力、流程优化。 集体智慧是运营卓越应用中的基本概念，指的正是员工参与与激励。为促进集体智慧发展，一线管理者角色至关重要：他们需在绩效、技术、安全等层面指导、监督、支持操作员，